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印染中布的品種很多，顏色也很多，深淺不一。經過工廠多年的經驗，深色布干完后染淺色布須大清車，否則會串色或花毛沾，甚至會使染色效果改變，因此工廠一般將漂白獨立一條線，但仍有很多疵點產生。為了減少疵點，提高產品質量，現就目前常用增白劑[MSTVBL（BSL）BY]進行分析。

1 MST增白

增白劑MST是一種直接染料主要用于軋染，不耐堿。在使用過程中不需要追加，化好料后直接加入料槽中，最大用量為25g/L在使用過程中常見的問題有左中右色差、沾污、料點、折子、不符樣。

1.1左中右色差

產生原因有：軋車壓力不均勻、染槽內染液濃度不均勻、毛效不好。

1.1.1檢測軋車壓力是否均勻

不均勻時會造成左中右色差，一般開車前須測軋車壓力，可通過測軋余率來證明軋車壓力是否均勻。方法：取三塊大小相等質量相同的布及塑料布，分別標明左中右，然后對準軋車的左中右，分別通過軋車，再對號包好，用分析天平稱重后，根據軋余率=（濕重-干重）/干重計算出數值，值大的加壓或值小的減壓（在軋車壓力規定范圍內純棉軋余率約65%，合成纖維約30%）減少因軋車壓力不等造成的左中右色差。

1.1.2染槽內染液濃度不均勻

造成原因有加料時在一端加會產生加料端濃度大，而另一端則濃度小，可以通過噴淋式加料；液傾斜也會使濃度不一致，就必須液面呈水平并液位保持一致，從而避免因料槽內濃度不一而生成左中右色差。

1.1.3毛效不均勻

毛效的測定：即將棉布的一端垂直浸在水中，測量30min內水在織物上上升的高度（棉織物煮練后要求毛效達到8～10cm/30min）當布面左中右毛效相差較大時會使左中右色差很大，要想減少色差就需要在前處理即煮練時提高織物左中右毛效的均勻性。辦法，煮練液在染槽中的濃度要均勻，即加料要均勻；保持煮練液液位要一致；汽蒸時保證汽蒸溫度、時間和蒸箱內左中右溫度一致。

1.2沾污

常見的沾污有油點、水點、色點、土沾。沾污的產生可能是由于軋車或烘筒上被沾污，可根據布面沾污距離判斷其出處。因為各導布輥、軋車輥、烘筒的周長不等（一般烘筒周長1.8m，軋車軋輥周長61cm而各導布輥的周長較小）最好是在開車前進行衛生清理并檢查好車以防出沾污。

1.3料點

料點產生一般是由于增白劑沒有完全溶解造成的，所以化料時要加強攪拌，對難化的增白劑要適當升高溫度并加強攪拌，并且放料時，在放料管上加上沙布，使料液再一次過濾，若仍有料點產生，輕者可以用清潔水打去，重者就剝色重染。

1.4折子

張力過大，跑偏都會產生折子，進軋槽前產生折子會使顏色差異很大，所以要調整好張力，加強職工的責任心，嚴禁跑偏等的人為折子產生。

1.5不符樣

軋完增白劑后發現產品輕微不符樣時，可根據布所發色光軋涂料。軋涂料時一般不能太多，否則影響水洗牢度，色牢度。