2010年8月份，國家工信部發布《2010年工業行業淘汰落后產能企業名單》，其中印染行業涉及印染廠201家，淘汰落后產能38.1億米左右。并且自進入2010年夏季以后，面對嚴峻的節能減排形勢，多地先后掀起拉閘限電之風。種種跡象都顯示，國家在治理環境污染，節能降耗方面的堅定決心。那么我們作為印染企業的技術人員，除了設備的升級、工藝的改進就要從提高染色的再現性方面，減少染助劑消耗，節約能源，減少污染物排放，積極響應國家的政策。筆者僅就數年來在針織染整廠的工作經驗，介紹如何提升浸染再現性的一些經驗。
再現性是指化驗室的復色配方到生產現場染色時，顏色再現的程度，廣義的再現性還應該包括現場連續缸染色時顏色再現的程度。再現性的高低，不僅反映一個印染廠技術水平的高低，也反映出管理水平的高低。影響再現性的因素很多，行業的專家就這方面論述也較多，故僅擇其要者而述之。
何謂標準化操作？是指在染色生產過程中，所有染色工均嚴格地按照設定的工藝曲線（加料順序、加料時間、升降溫速率）進行操作，并將連續缸的機械參數，包括噴嘴壓力、帶布輪速度、運轉一圈的時間等都控制一致，以求最大程度地降低班別人員差異、機臺差異。相信在廣東、江浙一帶的很多染廠都知道標準化操作，并且有很多工廠正在或已經推行了染廠的標準化操作，那么標準化的執行是否徹底呢？標準化后連續缸的缸差應該非常完美，但事實并非如此，有時缸差還很大，這又是什么原因呢？因為還存在人為的因素。人們在認識上存在一個誤區，即重染色過程，輕后續整理。筆者曾經專案推動過染色再現性的提升，在現場的實際追蹤過程中發現了很多問題，列舉下面兩個例子與大家分享。
（1）在染棉過程結束后，有的染色操作工習慣先洗一次清水，將布面殘液洗除一部分，再進行調酸，中和布面殘堿；有的操作工則直接進水、調酸。染深黑色時，由于殘液中鹽含量及水解染料含量均較高，從水洗的角度來說，洗一次清水，可以有效降低布面鹽含量，有利于皂洗時布面浮色或水解染料的去除，對此徐順成高工曾經特意做了實驗[1]，90g/L的初始鹽濃度，洗1次清水后降為18g/L，洗2次后僅剩3.6g/L。而對于淺色而言，由于鹽用量少，洗清水則沒有必要，反而浪費1缸水。因此，操作的關鍵是是否所有人都洗水或都不洗水。另外酸用量是否足夠，布面殘堿是否完全中和了呢？如果有的人中和了，有的人中和不徹底，布面帶堿，那么在皂洗過程中，染料—纖維鍵就會在堿性條件下斷鍵，導致色光變化。
（2）在染滌綸深色時，一般都會采用保險粉+燒堿的還原體系，去除纖維表面附著的分染料，提高染色牢度。但是加保險粉、燒堿的次序和時間呢？有的操作工習慣于先加燒堿，然后回水加保險粉；有的人則習慣先加燒堿，清水加保險粉；還有的人燒堿、保險粉一起加。由于保險粉作為一種強還原劑，極易被空氣或水中的氧氧化，而失去效用。不正確的加料方法將導致保險粉在加入染缸前已大量的無效分解，使織物的受還原程度不同，顏色自然會有較大差異。筆者以為正確的加料方法為燒堿、保險粉在80℃一起加入，因為保險粉在強堿條件下較為穩定。
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