三．前紡
精梳毛條的單位重量一般在20g/m左右，而供后紡工程中細紗機加工的粗紗重量約為0.2～0.6g/m。為此，必須經過若干道工序，將毛條逐步拉細到設計重量。前紡工程的任務就是對毛條進行多次并合、牽伸和梳理，紡制成一定重量和均勻度符合細紗生產需要的粗紗。前紡工程的生產過程一般為：混條─→3～4道針梳─→粗紗。
1.混條 將若干根不同性質（如線密度、長度）、不同纖維（如羊毛、化纖、其他動物毛）、不同顏色的條子經過并合、混和和牽伸，編制同下道工序所需要的毛條，同時，根據毛條的含油情況，在混條機上加入適量的和毛油，以保護纖維的性能，防止產生靜電。
2.針梳 粗紗工為前紡的末道工序。其任務是把前道針梳后的須條再牽伸到一定的線密度，同時進行加捻或搓捻（假捻），以增加纖維間的抱合力，供后道細紗加工。目前，精梳毛紡生產的粗紗分為無捻（或搓捻）粗紗和有捻（或弱捻）粗少兩類。前者采用搓捻機構，使纖維緊密的聚集在一起，成為較為圓、緊的粗紗，卷繞在筒管上，輸出的粗少為無捻粗紗，其特點是車速高、產量高，但強度差、易起毛，適用于纖維細、卷曲度大的純毛產品。后者則利用錠翼，使粗紗獲得弱捻，再逐層卷繞到粗紗筒管上，其特點是卷裝大、粗紗強度好，退磽時不易起毛，紡細紗時的斷頭少，缺點是產量較低，機構較復雜，擋車操作和保養羅麻煩。
四．后紡
精梳毛紗產品有一定的密度要求，一般在33～10tex（30～100公支之間），并且要求紗線有較高的捻度。因此，還要將粗紗進一步牽伸到所需要的線密度，且加以適當的捻度，形成一定的卷裝形式，供后道織造或染色使用。
后紡工程的生產過程一般是：細紗─→并線─→捻線─→絡筒─→蒸紗。
1.細紗 細紗工序的任務是將前紡工程制成的粗紗，在環錠細紗機上，經牽、加捻、卷繞，紡制成條干均勻的，線密度及捻度符合產品設計要求的細紗，以管紗的形式供后道工序加工。由于細紗的質量基本上決定了紗線的質量，該工序的產量又代表了紡部的生產能力，因此細紗工序是決定產品質量、產量和消耗的關鍵工序。
2.并、捻、筒 根據精梳毛織品的需要，從細紗機出來的單紗還需并合加捻成股線，以增加強力，同時去除外觀疵點，加大卷裝容量，為后道生產作好準備。一般在細紗工序后緊接并、捻、筒工序。
1) 并線：通過兩根或多根單紗的并合，可避免捻線工序加捻時因張力不勻產生的捻度不勻，同時使毛紗經過清紗裝置，除去紗中的雜質、毛粒、飛毛、粗節等疵點，并增加卷繞容量，提高后道工序的生產效率。
2) 捻線：將并線機上并合好的毛紗加上需要的捻度，以提高紗線的張力、均勻度、光潔度，增加彈性和改善手感。通常使用的是環錠式捻線機，也有采用倍捻機的。
3) 絡筒：從捻線機下來的管紗容量較小，不利于后道工序的加工，需要重新進行卷繞，以增大容量，并通過清紗器進一步消除紗線上的雜質和疵點。
3.蒸紗羊毛纖維投入生產后，經過各道工序反復受力的磨擦，會產生內部應力和靜電，影響后道的生產。而加捻后的毛紗有較大的回彈性，易退捻松解。為此，采用蒸紗的方法來達到消除羊毛內的應力和靜電，并對蒸紗罐抽真空，使之達到一定的真空度，預熱水送入真空的蒸紗罐后很快煮沸，蒸氣即向毛紗內層滲透，經一定時間后，便能達到加工的目的。如果把毛紗在一定的溫濕度條件下貯存十幾天，也能達到穩定的捻度的效果，但時間長，效率低。
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