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3 工藝技術措施
3．1開清棉
Tencel纖維含雜少易于開松，因此清梳工藝宜采用輕打、少落、合理分梳、慢速的原則。為防止退卷時黏連，棉卷定量偏重控制；適當加大緊壓羅拉的壓力，提高纖維間的抱合力；同時注意盡量避免在棉卷成卷時加粗紗，減少紡紗時出現白竹節。開清棉主要工藝參數：A002D型抓棉機打手伸出肋條2 mm，打手間歇下降2 mill，小車運轉率90％以上；FA106A型開棉機打手速度480 r／rain，給棉運轉率95％；A076F型成卷機棉卷干定量390 g／m，不勻率1．0％以內。
加工純棉時適當提高抓棉機打手轉速，減小刀片伸出肋條的距離，實現均勻抓取，抓小、抓細。其次，FA106B型開棉機采用豪豬打手，放大塵棒隔距，加大除雜效果。A076F型成卷上加裝自調勻整裝置，棉卷干定量380 g／m，不勻率1．0％以內，棉卷含雜控制在0．6％以下。
3．2梳棉
T
encel纖維采用較低的錫林、刺輥速度，放大刺輥與給棉板隔距。根據Tencel纖維性能特點，選用MCH42型蓋板針布。梳棉主要工藝參數：刺輥轉速748 r／rain，錫林轉速354 r／min，蓋板速度130 mm／min，蓋板與錫林的隔距0．20 mm、0．23 mm、0．23 mm、0．25 mm，錫林與道夫隔距0．13 mm，生條干定量20 g／5 1TI，出條速度90 m／min，相對濕度控制在64％左右。采取以上工藝措施后，Tencel生條棉網清晰度好，重量不勻2．0％。
加工純棉時采用52型針布，嚴格平、揩車檢查，保證“四快一準”狀態。包裹的錫林金屬針布盡量不磨或少磨，增加錫林、道夫針布的鋒利度。梳棉主要工藝參數：刺輥轉速910 r／rain，錫林轉速430 r／rain，蓋板速度278 mm／min，蓋板與錫林的隔距0．18 mm、0．20 mm、0．20 mm、0．23 mm，錫林與道夫隔距0．1 mm。生條干定量22 g／5 m，出條速度120 m／rain。采取以上工藝措施后，生條棉網清晰度好，重量不勻2．0％。
3．3 精梳
采用后退給棉，盡量使用一種精梳機型，穩定精梳落棉率；保證精梳機頂梳、錫林針布鋒利度，徹底清潔錫林、頂梳的嵌花和棉結。精梳主要工藝參數：錫林轉速250鉗次／rain，落棉率18％～20％，精梳定量22 g／5 m。經測試，精梳條干CV3．3％，棉結l0粒／g，雜質24粒／g。
3．4 并條
Tencel纖維預并條采用8根并合工藝，以降低Tencel纖維的重量不勻率。Tencel預并條與精梳條進行兩道并條混和，頭道混并采用4根棉精梳條與4根Tencel纖維預并條喂入，二道并條也采用8根并合。預并和混并頭道后區牽伸偏大掌握，牽伸倍數接近并合數； 昆并二道采用較小的后區牽伸倍數，以改善條干水平。考慮到靜電問題，宜采用較低的車速，并加強膠輥的抗靜電性能和膠輥的清潔工作，相對濕度控制在62％左右，以保證生產的穩定以及棉條條干水平。預并條定量22 g／5 m，后區牽伸1．77倍；混并頭道定量22 g／5 m，后區牽伸1．58倍；混并二道定量21 g／5 m，后區牽伸1．25倍。預并及混并羅拉隔距均采用 10 mm x 22 mm，出條速度均為311 m／min。
3．5 粗紗
粗紗工序采用“大隔距、大后區牽伸、適當捻度、小張力”的工藝原則。主要工藝參數為：干定量5．5 g／lO m，后牽伸倍數1．3倍，捻系數84，羅拉隔距8 mm×20 mm x 31 mm，錠子初始速度800 r／min，小紗速度900 r／min，大紗速度800 r／rain。鉗口隔距6．5 mm，相對濕度控制在65％左右。經測試，粗紗條干CV值6．0％，重量不勻1．0％。
3．6 細紗
3．6．1 JC—SF型竹節紗裝置參數設定根據竹節紗規格，開機頻率可設定為10 Hz～15 Hz。
3．6．2竹節紗規格及紡紗工藝參數
本次所紡竹節紗規格為：節長3 cm～5 cm，節距10 cm～18 cm，節粗1．4倍，基紗號數25 tex 竹節號數35 tex，平均紗號27．9 tex。細紗機主要工藝參數：羅拉隔距18 mm×35 mm，選用硬度較低的888型膠輥，前膠輥前沖3 mm，中鐵輥后移2 mm，金屬上銷，后區牽伸1．3倍，鉗口隔距4 mm，鋼領選用PG1-4254型，鋼絲圈選用6802型2號。細紗捻系數偏大掌握在380～410，前羅拉速度偏低掌握在205 r／min，相對濕度控制在62％左右。
3．6．3 竹節紗試紡程序
根據竹節紗的設計規格，輸入節長、節距、節粗等設計參數，按下列程序進行開車試紡。第一，試質量。當試紡紗達到試驗長度時，檢查質量是否符合標準，如有差異可調整傳動比進行質量試驗直到合格。第二，試捻度。捻度差異控制在±3捻／10 em。第三，試節長、節距。當試紡紗達到500 m時檢查節長、節距，如果不能滿足需要，可采用基紗修正系數、竹節修正系數進行修正。節長、節距確定后，再檢查質量是否符合標準，如有差異可調整傳動比進行質量試驗直到合格。第四，試節粗。采用稱重法來測定，如不能滿足需要，調節顯示屏上竹節倍數進行修正直到合格；當以上項目均達到要求后就可以正常開車。
3．6．4 操作管理
加強操作檢查和管理指導，采取細紗斷頭后換管接頭；改進操作方法，換粗紗由分段操作改為粗紗齊上齊下。
3．7 絡筒工藝
絡筒機配備AWE800型光電式電子清紗器、紡化纖空氣捻接腔和專用氣圈破裂器。
3．7．1 筒紗毛羽
在生產竹節紗時要注意竹節部分毛羽的增長，導紗通道對紗條的壓力一定要小，我們在電腦中設定為單紗強力的20％ 。絡筒速度偏低掌握，一般不超過800 m／min。經測試，筒紗3 mm毛羽90根／10 m，毛羽增量較低。
3．7 2打結質量
棉Tencel混紡竹節紗對最低強力的要求很高，一定要達到平均強力的80％。在自動絡筒機配置了紡化纖空氣捻接器，優選解捻壓力和加捻壓力，確保捻接強力達到平均強力的80％。經測試，捻接強力損失率12％，捻接失誤率12％。
3．7．3 清紗參數設定清紗參數設置：棉結設置參照同號平紗，為紗線直徑的4．2倍；短粗直徑設定倍數比同號平紗大0．2倍，設定為1．8倍，長度1．6 em；長粗直徑設定倍數比同號平紗大0．1倍，設定為1．7倍；長度稍大于設計最長竹節長度；其余清紗參數關閉。
4成紗質量
經檢測，管紗實際號數27．9 tex，單紗修正強力500 cN，單紗斷裂強度17．9 cN／tex，單強cv6％，重量CV 2％。管紗3 mm毛羽40根／10 m，筒紗3 mm毛羽90根／10 I1。竹節紗節長、節距、節粗等各項參數達到設計要求。
5 結束語
精梳棉與Tencel纖維混紡竹節紗的紡制，應對Tencel纖維進行預處理，改善可紡性，采用Tencel纖維預并，條子兩道混并的混和工藝。在前紡各工序，合理配置工藝參數，改善半成品質量。應根據智能型竹節紗裝置技術特點，制定并實施相關試紡測試程序，使竹節紗節長、節距 節粗等參數達到設計要求。通過優選膠輥、膠圈，解決好繞花斷頭問題，穩定生產；合理掌握細紗捻系數及車速使紡紗順利進行；適當降低絡筒速度，減少毛羽；合理設定光電式清紗器清紗參數，有效清
除紗疵。結果成功紡制出精梳棉／Tencel 50／5027．9 tex竹節紗，成紗質量達到設計要求。
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