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3 工藝技術措施
3.1開清棉
Tencel纖維含雜少易于開松,因此清梳工藝宜采用輕打、少落、合理分梳、慢速的原則。為防止退卷時黏連,棉卷定量偏重控制;適當加大緊壓羅拉的壓力,提高纖維間的抱合力;同時注意盡量避免在棉卷成卷時加粗紗,減少紡紗時出現白竹節。開清棉主要工藝參數:A002D型抓棉機打手伸出肋條2 mm,打手間歇下降2 mill,小車運轉率90%以上;FA106A型開棉機打手速度480 r/rain,給棉運轉率95%;A076F型成卷機棉卷干定量390 g/m,不勻率1.0%以內。
加工純棉時適當提高抓棉機打手轉速,減小刀片伸出肋條的距離,實現均勻抓取,抓小、抓細。其次,FA106B型開棉機采用豪豬打手,放大塵棒隔距,加大除雜效果。A076F型成卷上加裝自調勻整裝置,棉卷干定量380 g/m,不勻率1.0%以內,棉卷含雜控制在0.6%以下。
3.2梳棉
T
encel纖維采用較低的錫林、刺輥速度,放大刺輥與給棉板隔距。根據Tencel纖維性能特點,選用MCH42型蓋板針布。梳棉主要工藝參數:刺輥轉速748 r/rain,錫林轉速354 r/min,蓋板速度130 mm/min,蓋板與錫林的隔距0.20 mm、0.23 mm、0.23 mm、0.25 mm,錫林與道夫隔距0.13 mm,生條干定量20 g/5 1TI,出條速度90 m/min,相對濕度控制在64%左右。采取以上工藝措施后,Tencel生條棉網清晰度好,重量不勻2.0%。
加工純棉時采用52型針布,嚴格平、揩車檢查,保證“四快一準”狀態。包裹的錫林金屬針布盡量不磨或少磨,增加錫林、道夫針布的鋒利度。梳棉主要工藝參數:刺輥轉速910 r/rain,錫林轉速430 r/rain,蓋板速度278 mm/min,蓋板與錫林的隔距0.18 mm、0.20 mm、0.20 mm、0.23 mm,錫林與道夫隔距0.1 mm。生條干定量22 g/5 m,出條速度120 m/rain。采取以上工藝措施后,生條棉網清晰度好,重量不勻2.0%。
3.3 精梳
采用后退給棉,盡量使用一種精梳機型,穩定精梳落棉率;保證精梳機頂梳、錫林針布鋒利度,徹底清潔錫林、頂梳的嵌花和棉結。精梳主要工藝參數:錫林轉速250鉗次/rain,落棉率18%~20%,精梳定量22 g/5 m。經測試,精梳條干CV3.3%,棉結l0粒/g,雜質24粒/g。
3.4 并條
Tencel纖維預并條采用8根并合工藝,以降低Tencel纖維的重量不勻率。Tencel預并條與精梳條進行兩道并條混和,頭道混并采用4根棉精梳條與4根Tencel纖維預并條喂入,二道并條也采用8根并合。預并和混并頭道后區牽伸偏大掌握,牽伸倍數接近并合數; 昆并二道采用較小的后區牽伸倍數,以改善條干水平。考慮到靜電問題,宜采用較低的車速,并加強膠輥的抗靜電性能和膠輥的清潔工作,相對濕度控制在62%左右,以保證生產的穩定以及棉條條干水平。預并條定量22 g/5 m,后區牽伸1.77倍;混并頭道定量22 g/5 m,后區牽伸1.58倍;混并二道定量21 g/5 m,后區牽伸1.25倍。預并及混并羅拉隔距均采用 10 mm x 22 mm,出條速度均為311 m/min。
3.5 粗紗
粗紗工序采用“大隔距、大后區牽伸、適當捻度、小張力”的工藝原則。主要工藝參數為:干定量5.5 g/lO m,后牽伸倍數1.3倍,捻系數84,羅拉隔距8 mm×20 mm x 31 mm,錠子初始速度800 r/min,小紗速度900 r/min,大紗速度800 r/rain。鉗口隔距6.5 mm,相對濕度控制在65%左右。經測試,粗紗條干CV值6.0%,重量不勻1.0%。
3.6 細紗
3.6.1 JC—SF型竹節紗裝置參數設定根據竹節紗規格,開機頻率可設定為10 Hz~15 Hz。
3.6.2竹節紗規格及紡紗工藝參數
本次所紡竹節紗規格為:節長3 cm~5 cm,節距10 cm~18 cm,節粗1.4倍,基紗號數25 tex 竹節號數35 tex,平均紗號27.9 tex。細紗機主要工藝參數:羅拉隔距18 mm×35 mm,選用硬度較低的888型膠輥,前膠輥前沖3 mm,中鐵輥后移2 mm,金屬上銷,后區牽伸1.3倍,鉗口隔距4 mm,鋼領選用PG1-4254型,鋼絲圈選用6802型2號。細紗捻系數偏大掌握在380~410,前羅拉速度偏低掌握在205 r/min,相對濕度控制在62%左右。
3.6.3 竹節紗試紡程序
根據竹節紗的設計規格,輸入節長、節距、節粗等設計參數,按下列程序進行開車試紡。第一,試質量。當試紡紗達到試驗長度時,檢查質量是否符合標準,如有差異可調整傳動比進行質量試驗直到合格。第二,試捻度。捻度差異控制在±3捻/10 em。第三,試節長、節距。當試紡紗達到500 m時檢查節長、節距,如果不能滿足需要,可采用基紗修正系數、竹節修正系數進行修正。節長、節距確定后,再檢查質量是否符合標準,如有差異可調整傳動比進行質量試驗直到合格。第四,試節粗。采用稱重法來測定,如不能滿足需要,調節顯示屏上竹節倍數進行修正直到合格;當以上項目均達到要求后就可以正常開車。
3.6.4 操作管理
加強操作檢查和管理指導,采取細紗斷頭后換管接頭;改進操作方法,換粗紗由分段操作改為粗紗齊上齊下。
3.7 絡筒工藝
絡筒機配備AWE800型光電式電子清紗器、紡化纖空氣捻接腔和專用氣圈破裂器。
3.7.1 筒紗毛羽
在生產竹節紗時要注意竹節部分毛羽的增長,導紗通道對紗條的壓力一定要小,我們在電腦中設定為單紗強力的20% 。絡筒速度偏低掌握,一般不超過800 m/min。經測試,筒紗3 mm毛羽90根/10 m,毛羽增量較低。
3.7 2打結質量
棉Tencel混紡竹節紗對最低強力的要求很高,一定要達到平均強力的80%。在自動絡筒機配置了紡化纖空氣捻接器,優選解捻壓力和加捻壓力,確保捻接強力達到平均強力的80%。經測試,捻接強力損失率12%,捻接失誤率12%。
3.7.3 清紗參數設定清紗參數設置:棉結設置參照同號平紗,為紗線直徑的4.2倍;短粗直徑設定倍數比同號平紗大0.2倍,設定為1.8倍,長度1.6 em;長粗直徑設定倍數比同號平紗大0.1倍,設定為1.7倍;長度稍大于設計最長竹節長度;其余清紗參數關閉。
4成紗質量
經檢測,管紗實際號數27.9 tex,單紗修正強力500 cN,單紗斷裂強度17.9 cN/tex,單強cv6%,重量CV 2%。管紗3 mm毛羽40根/10 m,筒紗3 mm毛羽90根/10 I1。竹節紗節長、節距、節粗等各項參數達到設計要求。
5 結束語
精梳棉與Tencel纖維混紡竹節紗的紡制,應對Tencel纖維進行預處理,改善可紡性,采用Tencel纖維預并,條子兩道混并的混和工藝。在前紡各工序,合理配置工藝參數,改善半成品質量。應根據智能型竹節紗裝置技術特點,制定并實施相關試紡測試程序,使竹節紗節長、節距 節粗等參數達到設計要求。通過優選膠輥、膠圈,解決好繞花斷頭問題,穩定生產;合理掌握細紗捻系數及車速使紡紗順利進行;適當降低絡筒速度,減少毛羽;合理設定光電式清紗器清紗參數,有效清
除紗疵。結果成功紡制出精梳棉/Tencel 50/5027.9 tex竹節紗,成紗質量達到設計要求。
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