2．1．3分散藍HGL 用商品分散藍HGL制作作濃度一吸光度曲線，結果見圖3。
取精制后染液V 為0．3mL，吸光度A為0．400，染料濃度為C2為6．000mg／L。而相同吸光度A時，精制前染料濃度C2’為31．901mg／L。得出結論精制后染料濃度 相當于精制前的5．317倍，即分散藍HGL精制后濃度 有了很大的提高。 2．1的結果綜合表明精制后的染料濃度有了很大 的提高，且分散藍HGL濃度提高最大，分散紅3B次 之，分散藍sE一2R最低，染料精制后濃度的提升與染 料的分子結構有關。 2．2分散染料的表觀色深值 分別對精制前染料以及使用了不同增稠劑的精 制后的染料進行印花的表觀色深K／S值的測定，結果見圖4。
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由柱形圖可看出，精制后的染料制成的不同類型的印墨，表觀色深都明顯大于商品分散染料，精 制后的染料在制作印墨上占有優勢。而且隨著溫度 的增加，精制染料的表觀色深值有較明顯的增大，而商品染料隨溫度的變化卻無明顯變化。故在后期生產中，精制染料通過改變工藝參數還可能獲得更 高的色深值。
2．3轉移印花印墨中增稠劑的類型對表觀色深的影響 使用不同的增稠劑配制印花印墨，測試轉移印 花的表觀色深K／S值，結果見圖5。
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由圖得使用各類增稠劑表觀色深值為水基型增 稠劑>油基型增稠劑>改性高分子增稠劑>天然高分 子增稠劑。水基型增稠劑較天然高分子增稠劑深色 效果明顯，油基型增稠劑及改性高分子增稠劑深色 效果接近且都不及水基型增稠劑，綜上可知對于商品分散染料，使用不同增稠劑對轉移印花表觀色深 有較大影響，且水基型增稠劑有著很優越的深色效 果。
2．4轉印時間和溫度對轉印色深的影響 測量經不同熱轉印工藝(溫度、時間)處理后布 樣的表觀色深K／S值，考察熱轉印工藝對轉印色深影 響，結果見圖6。
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從圖6可以看出熱轉印溫度對轉印色深的影響顯 著，溫度越高，熱轉印時間越長，上染率越高，但 隨著時問的延長，再增加壓燙時間，上染率增加趨 緩。這是因為在熱轉印過程中，隨著時間的延長， 纖維上與熱轉印紙上的染料濃度差逐漸減小，上染 速率也隨之減小，并最后達到平衡 。由此可以說 明，熱轉印紙與織物問的染料濃度差是分散染料從 熱轉印紙上轉移到織物上的推動力，濃度差越大， 推動力越大 ，表觀色深K／S值越大。由圖還可看出 以170℃下處理2min，185℃下處理lmin以及200℃下 處理0．5min為分界點，之后的K／S值增長緩慢，這是 由于升溫和延長時間都是提高K／S值的方法，溫度 越高，K／S值達到相對穩定值所用的時間就越短。 而200℃下處理2．5min時，K／S值再次發生大幅度增長，這是因為合成纖維有著特有的性能，如玻璃化 溫度比較明確的一類，像滌綸，它的無定形區存在 著1～10nm的微小空隙，當溫度上升~U200℃時，無 定形區內分子運動劇烈，逐漸軟化成半熔融狀態， 即所謂液層(Liquid Layer)。由于范德華力的作用， 受熱成氣態的分散染料分子能夠運轉到滌綸周圍， 然后擴散進入無定形區，達到著色目的 ，2．5min應 為纖維達到半熔融狀態所需的時間。
2．5增稠劑的類型對精制分散染料轉移印花的影響 使用不同增稠劑配制印墨，并在不同溫度下測 試其轉移印花的表觀色深K／S值，結果見圖7。 由表得當溫度不是很高時，試樣表觀色深隨著 熱轉移溫度的升高而逐漸加深，但當溫度上升到 200ºC后，色深基本不變，使用改性高分子增稠劑色 深甚至出現降低的現象，再升溫對色深的增加效果 不明顯，由此得出200℃為較適合的溫度。同時，從表中還可以得出使用改性高分子增稠劑時得色最
深，使用水基型增稠劑得色最淺，且混合增稠劑和水基型增稠劑得色隨溫度升高增加的比改性高分子增稠劑增加的要多，色深受溫度影響大，而改性高分子增稠劑得色受溫度影響小，從而得出精制染料以改性高分子增稠劑制作印墨深色效果最為優越。
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