1.3 性能測試
(1)白度
采用DatacolorSF600X測色配色儀進行測定,每組測試3次,取平均值。
(2)耐洗色牢度
按GB/T 3921. 3—2008《紡織品色牢度試驗耐洗色牢度:試驗3》進行。
(3)耐摩擦色牢度
按GB/T 3920—2008《紡織品色牢度試驗耐摩擦色牢度》進行。
(4)紗線強力
按GB/T 8696—1988《紗線斷裂強力的試驗方法絞紗法》進行。
2 工藝討論
工藝流程 絡筒→裝紗→壓紗→前處理→染色→后處理→烘干→倒筒
2.1 絡筒
絡筒是筒子紗染色的關鍵準備工序。絡筒要求每個筒子質量和成形一致,卷繞密度一致。常用的絡筒筒管材質有塑料和彈簧兩種。塑料筒管的孔眼較小,會阻礙染液流過,且其上窄下寬的錐形結構,對上染速率較快的絲光紗線不太適用,易造成筒子內外層差和筒子內層的淺條。筒子密度越大,染液通過的阻力也越大,染液流量變小,從而加劇內中外層色差。筒子密度太小,則容易形成染液局部“短路”,造成色花和色差。
由于絲光線本身毛羽少、光滑,絡筒時較緊,所以對于絡筒工藝參數的調節要求較高。一般,隨支數增加,卷繞密度降低,具體可根據染機泵的揚程及外加壓力而定。對于Thies染缸和SSM絡筒機,采用彈簧筒管絡筒的密度應控制在360~380 g/L,筒子成形要求內緊外松,否則壓紗過程中會造成筒管和紗線脫落,導致染色漏白和倒筒困難。
2.2 壓紗
壓紗是將絡好的筒子按染缸水位要求壓成相同的高度,即二次校正卷繞密度,使每根套管上的染色紗線密度一致,確保染液流量一致,減少因染液“短路”、內外層差和上色不同步而形成的色花。壓紗的高度和壓力會直接影響絲光紗線的染色性能,一旦染色密度差異大,會因上色過快而形成深條。針對Thies染缸的要求,現用的壓紗高度為每個筒管12 cm,染色密度控制在450 g/L以內。
2.3 前處理
紗線在絲光、洗紗、烘干和倒筒過程中可能會沾染柔軟劑、固體蠟等雜質,所以進行煮漂之前必須采用擴散劑或除軟劑將其去除,否則與影響紗線的煮漂效果。煮漂工藝控制不當,易造成筒子內外層毛效和白度不一,從而影響紗線的光澤,染色時產生色花和內外層色差。采用多功能精練劑、片堿、雙氧水和穩定劑在高溫條件下處理30~60 min,煮紗后在70℃條件下酸洗中和,再用除氧酶去除殘留的雙氧水。經檢測,筒子內中外的紗線白度和毛效一致,白度可達到70以上,毛效達到8~12 cm/30 min,完全滿足絲光線染亮麗色澤的需求。
煮漂時的功率和正反循環時間可根據泵的揚程和功率調整。一般達到內外層煮漂一致的條件是:正向循環流量×正向循環時間=反向循環流量×反向循環時間。
2.4 染色
由于絲光紗線織造成面料后還需進行后道絲光,所以一般采用耐堿性好的高溫型活性染料進行染色,如住友Sumfix系列、永光H型染料等。絲光紗線染色時染料上染速率較快,一般采用先加染料后加鹽的初染工藝。加鹽采用染缸自帶的循環加鹽功能,分次加鹽,以防由于加鹽過快造成色花,特別對于翠藍、艷藍系列色澤,操作時一定要采用分批分次、從少到多的加鹽順序。
筒子從內層到外層,半徑逐漸增大,各層容紗量增加,但主泵的有效流量在各層上相差不大。當染液由內向外正循環時,沿程的紗線面積增加,單位面積上通過的染液隨半徑增加而減少。盡管染液的流體速度已大到足以彌補沿程濃度降低,但由于染料少紗線多,易產生內深外淺。當染液由外向內反循環時,沿程染液線密度增大,染料多紗線少,沿程染料濃度減少,有利于減少內中外層色差。一般,染缸正反循環的時間和功率根據泵的功率和揚程決定。對于Thies染缸,一般要求正向壓差在6×104~1. 0×105Pa,反向壓差在8×104~1. 4×105Pa,流量在18~30 L/(kg·min)。壓差太小,則紗線太松或泵的功率設置過大;當壓差為零時,則表明染液“短路”或噴管漏液。
純堿加入應選擇染機上加堿功率進行操作。加堿功率一般按照百分比進行設定,百分比越高,則起始加堿越慢。隨著時間的延長,加堿量逐步增加,由加堿引起的色花幾率降低,具體數值見圖1。一般生產中采用的工藝為:淺色90%,中深色70%,深色50%。
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