抗靜電原紗的紡制
抗靜電原紗的紡制以往經常采用的是金屬長絲與其他常規紗線交織的方法，其 抗靜電效果雖好但其織造難度大，斷頭多，易造成布面疵點。而且金屬斷裂后容易對 防護性能造成影響<=為了解決這個問題，本課題運用棉紡設備對粘膠纖維和不銹鋼纖 維進行混紡，這樣做可以降低織造難度，減少織物疵點，提高織物的質量。
紡紗工藝流程設計
不同混紡比的紡紗工藝大致上是相同的。因為不銹鋼纖維與其他纖維混紡一般 情況下所占比例較低，在可紡性上占主導地位的還是那些普通的紡織纖維。不銹鋼纖 維的橫截面是不規則的多邊形，纖維的外表極不平整，呈干裂樹皮狀，縱向呈溝槽狀 條紋結構，摩擦因數較大。因此，混入不銹鋼纖維后纖維間的摩擦力會增大。所以在 混紡的并條、粗紗、細紗各工序中，工藝上要采取重加壓、大隔距、通道光潔、防纏 防堵等措施，保證牽伸的穩定。否則會造成牽伸效率低，條干和重量不勻率增大，甚 至出現牽伸不開，“出硬頭”等不良后果[11
應用棉紡工藝流程，采用不銹鋼纖維條與粘膠纖維條一純并，三混并及復合混 并條混合方式，紡制14. 5tex混紡紗
紡紗工藝流程：幵清棉一梳棉一并條一粗紗一細紗一絡筒 具體流程如下：
FA002—A0S5A—PAID®—A092AST+FA141—FA201B—FA305 (純并）—站膠纖堆k
不銹鋼^維ZZh*FA305 (棍一并）~*FA305 (混二并）_FA305 (混三并） -A454E-FA506- 133ZM-FA631紡紗工藝參數量，因此采用“刺輥低速，錫林高速”工藝，這樣纖維便于從刺輥順利轉至錫林，梳 理合成纖維時必須釆用化纖型或棉與化纖通用的金屬針布，否則容易發生沖塞針隙和 纏繞錫林的現象。在保證除雜效率的情況下，適當放大錫林與蓋板的隔距，降低刺輥 和錫林速度，提高蓋板速度，以減小纖維損傷和多排短絨。.
C并條工序
由于不銹鋼纖維表面摩擦因數大，長度損傷大，并條工序應嚴格控制隔距大小， 使之既適應纖維長度的離散，又能減小牽伸力，增加紗線均勻度。本工序采用FA305 并條機實現對粘膠的一道純并，再與金屬不銹鋼纖維通過三道混合的一純三混共4 道并條工藝流程。
該種混合紗對纖維(特別是不銹鋼纖維)的混和均勻程度要求較高。不銹鋼纖維 在抗靜電布中不僅可以導電，而且還可尖端放電，以起到消除靜電的作用。所以，不 銹鋼纖維在紗中分布愈均勻，其靜電衰退的時間就愈短，抗靜電性能就越理想[16]。另 外，由于不銹鋼纖維為灰黑色，與粘膠纖維的色澤對比比較明顯，所以，該纖維如若 混和不均勻勢必會影響成紗和布面的質量，為了使纖維達到充分的均勻混和，提高最 終產品的外觀質量，我們要采用多道并條，一般為三道。為此我們采用了3道混并， 混并并合數為5-8根，達到了混合均勻的目的；保證了成紗和布面質量。為降低牽伸 過程中附加的條千不勻率，采取了 “重加壓”的工藝方法來平衡牽伸過程中產生的過 大牽伸力，確保了纖維在牽伸過程中的穩定運行，改善了紗線條干，減少了疵點。不 銹鋼纖維混紡紗并條工藝如下表5-3所示：
表5~3不銹鋼纖維混紡紗并條工藝分析
注：Hy為將10%混一并條經過預并合后的混紡預并條，不銹鋼纖維含量3%-5%, Hy條定量為2lg/5m,不銹鋼
纖維含量Hy條定量為12g/5m
混合方法：不銹鋼纖維含量為10%～40%時，將不銹鋼纖維條與粘膠纖維 純并條直接在混一并工序混合；不銹鋼纖維含量為1%～5%時，釆用將不銹鋼纖維 含量10%的混一并條進行二次并合牽伸，然后再與粘膠纖維純并條在混一并工序混 合復合混并工藝。將不銹鋼纖維條粘附在粘膠條子上從同一個導條孔中喂入，混一并 速度控制<200ni/min,可減少并條斷條。
定量：粘膠純并條15.75g/5m,不銹鋼纖維條10. 5g/5m；混二并、混三均 為 15.62g/5m。
并合數：不銹鋼纖維含量1%～5%時并合數為8X(6～8) X6X6；不銹 鋼纖維含量10%～40%時并合數為8X (5～7) X6X6；
并條的工藝道數：并條工藝采用三道并合。因為在二道并條工序中白色的 粘膠和灰黑色的不銹鋼金屬絲色差比較明顯，但在三道并條中的色差幾乎消失。超過 三道對混合不勻率的降低不再有明顯的效果。因此，為了保證成紗后物理性能一致， 質量穩定，一般需要三道混并機。
牽伸倍數分配：由于頭道并條喂入的生條中前彎鉤纖維居多，伸直平行度 差，故頭并的重點應放在伸直前彎鉤。實踐表明頭并的后區牽伸應在1.6～2.1倍間 選擇。主牽伸區可配置較大的牽伸倍數，一般掌握在3. 5倍以下。因此混一并的牽伸 倍數選擇5. 6倍，小于并合數。
在混二并時，喂入品種多為后彎鉤，伸直后彎鉤纖維與牽伸倍數的關系為：后 區牽伸倍數為1. 06～1.15倍，主牽伸區為6～8倍。總牽伸倍數可略大于并合數。
在并條過程中為防止纏皮輥、羅拉現象，須保持室內一定的溫濕度。還要經常 在皮輥、羅拉上撒滑石粉。另外，在前羅拉與喇叭口之間加集束器可有效防止纏前皮輥、羅拉的現象。
D粗紗工序
本工序的機器設備采用A454E型粗紗機。在粗紗工序工藝配置上以進一步提高 纖維的伸直平行度、分離度，改善紗條的條干均勻度為原則，特別是要控制粗紗伸長 率，防止條干惡化。粗紗機的傳動必須滿足工藝要求，保證調整方便。因粗紗的捻度 少、強力低，因此，在卷繞過程中，必須嚴格控制卷繞線速度與前羅拉輸出線速度;i —致。采取“大隔距、重加壓”的工藝原則，為了不使細紗牽伸力過大，粗紗的捻系 數應該偏小，提髙皮輥、皮圈的光潔度，加強溫濕度控制。粗紗定量不宜過大，以減 少細紗的牽伸力。較小的后區牽伸與較大的牽伸隔距相匹配，以改善牽伸后區的摩 擦邊界分布，提高條干均勻度。粗紗定量(g/10m): 5.01;總牽伸(倍數)：6. 62 e細紗工序
為了減少織造工序中的斷頭現象，我們將混紡紗的號數設定的稍微大些，所有 的紗都在40號左右。對于紗的搶度，將各種比例的紗的搶度設定為相同的值，細紗 機搶度齒輪的選擇以此為依據，并用相同的捻度齒輪來紡各種紗。
在細紗工序中，由于混紡紗中有金屬纖維，故對紡紗部件的磨損明顯增大。尤 其是對細紗機的導紗鉤和鋼絲圈磨損更為嚴重。為了減少斷頭，保證紡紗質量，必須 勤換鋼絲圈。這里我們選用了較高的G型鋼絲圈，一方面這種鋼絲圈能使紗正常通過 并減少毛羽，另一方面還可以減少因紗中出現突然的粗節(金屬纖維未牽幵而成一束) 而使氣圈過于膨脹造成細紗斷頭。實驗中發現，隨著金屬纖維含量的增加，紗的斷頭 也增加，選用更重的鋼絲圈可減少斷頭。 f絡筒工序
絡筒的要求為：有較大的卷裝容量，以減少落紗或下道工序換管或換筒的次數， 提高勞動生產率。但卷裝尺寸不宜過大，必須在下道工序的機器上能容納下且不影響 操作，并便于運輸與儲存。
粘膠與不銹鋼纖維混紡紗主要工藝如下表5-4所示：
表5-4粘膠與不銹鋼纖維混紡紗主要工藝
[1][2]下一頁>>
相關信息 
推薦企業 推薦企業
推薦企業
您所在的位置：
