2.2.2 確定合適的浴比
由于設備的限制,小樣浴比會比大生產大,但浴比過大會降低上染率,造成大小樣色差。輕薄型的塔夫綢浴比一般為1∶50,較厚重的織物浴比為1∶20,以織物可完全浸入染液為準。
2.2.3 控制ｐＨ值
染浴ｐＨ值對染料的上染率影響很大,上染率隨ｐＨ值的降低會快速增加。用弱酸性染料染錦綸時,染淺色的ｐＨ值一般控制在6～7(常用醋酸銨調節),并提高勻染劑的用量,以加強勻染,避免染花,但ｐＨ值也不能過高,否則色光會萎暗;染深色的ｐＨ值為4～6(常用醋酸和醋酸銨調節),并在保溫的過程中加入適量的醋酸降低ｐＨ值,促進染料上染。
2.2.4 注意勻染劑的選用及用量
針對錦綸染色勻染性及覆蓋性差的特點,應在染浴中加入少量陰離子或非離子型勻染劑,其中以陰離子型表面活性劑為主。既可在染色時與染料同浴使用,亦可以用勻染劑對錦綸進行染前處理。陰離子型勻染劑在染浴中離解成負離子,進入纖維,首先占據錦綸纖維上有限的染座,然后在染色過程中隨溫度升高逐漸被染料所替代,降低了染料與纖維之間的結合速度,達到勻染的目的;非離子型勻染劑則在染浴中與染料發生氫鍵結合,然后在染色過程中逐漸分解釋放出染料,并被纖維吸附。
通過試驗發現,勻染劑的加入可明顯改善勻染性及蓋染能力,但隨助劑濃度的增加,上染速率下降,導致竭染率不同程度下降,因此勻染劑用量不可太多。因為勻染劑在染色過程中除起勻染效果外,同時還有阻染作用。勻染劑用量過大,會降低酸性染料上染率,使染色殘液濃度升高,造成大小樣色差及重演性差。一般,染淺色時勻染劑用量較大;染深色時,勻染劑用量較少。
長期以來,業界一直認為ｐＨ值的控制是錦綸染色成敗的關鍵。經過多年生產經驗的積累,我們發現引入緩沖體系后,勻染劑的選用及用量對控制大小樣色差起決定性作用。勻染劑要與相應的染料類別配套使用,但用量一定要根據實際情況進行調整。小樣生產時,勻染劑的用量控制在0.2～1.5ｇ/Ｌ,即在達到良好的勻染效果的前提下,若淺色的殘液率在2%～3%、中深色在5%～15%,則該勻染劑用量即為所需量。大生產再根據小樣用量進行修正,可達到很好的效果。
2.3 大小樣色差
錦綸染色時,造成大小樣色差的原因是多方面的,如大小樣所用坯布、染化料、大小樣工藝條件不同等。可采取的預防及補救有:減少環境及光源的影響,規范打樣和對色操作;分析大小樣之間的差異,對小樣的數據進行修正放樣。
2.3.1 小樣對色務必嚴格、精確
(1) 化驗室對色、配色環境設計,應盡可能采用黑白灰等系列顏色,這樣可以預防因環境色彩對眼睛生理所引起的“殘像”而影響對色。對色環境的照明必須充足,以防止對色時因光源而發生的色相變化,應采用“有條件”的固定光源,或配備符合國際標準的燈箱。如果光源變化的幾率比較高,如化驗室對色環境為開放式,則窗外光源會因不同時間不同光源的變化(如早上與下午的光源不同,陰天與晴天的光源不同),而影響配色效率。
(2) 在打確認樣之前應該先弄清楚客戶的各種要求,如原樣色光偏向,是否有特殊整理,纖維染色用染料是否被指定等。
(3) 打小樣用水應與大樣生產一致,并需每日對水質及其ｐＨ值進行測試,并調節至工藝要求,避免產生色光差異。
(4) 錦綸纖維的染色性能還隨其染色前受熱史而變化。熱定形條件不同會造成織物吸色率不同,從而造成織物批與批之間的色差。錦綸織物前處理的工藝控制也對染色效果影響非常大,所以大小樣的組織規格要相同,染前半制品的工藝條件力求一致,最好采用同一批半制品。
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