2．3 壓圓的目的是消除膠輥在套制過程中內應力分布不勻產生的差異，壓圓一般是在套制后3 h～4 h進行，每次壓圓兩對膠輥，沖擊壓力分重、中、輕三步進行，每5 s～10 s沖擊一次，這樣可保證膠輥在壓圓機運轉時不同壓力點的受力基本均勻。壓圓后的膠輥是否符合標準，用兩種方法檢測：①可用百分表檢查壓圓后的膠輥，每只一端檢查三點差值；②可用最簡便的方法將壓好后的兩組膠輥并合迎光檢查是否有縫隙漏光；③壓圓后的膠輥最佳形狀是中凹、兩端微高，有點內弧形，證明膠輥內層基本嵌在鐵殼表面溝槽，且結合緊密。
3 磨礪方法及要求
3．1 膠輥的磨礪方法是確保膠輥原有性能和穩定性的關鍵，務必認真對待，否則易改變膠輥性能，使成紗條干惡化。磨礪一般在802磨床進行，采用粒度為60#大氣孔砂輪，磨削量嚴格控制在0．15mm～0．25 mm。考慮到磨削量較大，這時砂輪與膠輥面間的溫度高達200℃以上，所以只能一次往復，保正膠輥不會被燒傷且性能不變。粗磨后的二次壓圓，其目的是進一步消除第一次壓圓殘留力不勻和粗磨、倒角時帶來的膠輥內部受力不均，使膠輥與軸承鐵殼表面抱合更緊，徹底消除內部受力的應力差異，確保細磨時目視運轉平行、穩定、清晰。
3．2 細磨膠輥時應保證砂輪鋒利，一般還是在802磨床上進行，磨削量嚴格控制在0．1 mm以內，自動行程，往返兩次；此時膠輥表面粗糙度一般已達到0．6μm～0．8μm范圍內，同時膠輥基本定型，同臺磨礪的膠輥直徑差異在0．08 mm內，同只兩端直徑大小差異在0．05 mm～0．06 mm以內。
3．3 精磨膠輥是最后關鍵的一步，精磨的結果將直接影響膠輥的上車質量；所以，我公司精磨全部是在高精度自動化磨床上進行操作，選用80#大氣孔砂輪，拖板速度、車頭速度、砂輪速度都是根據不同的材料選定的。進刀量嚴格控制在0．02 mm～0．03 mm，往返三次，這樣完成的膠輥各種參數最佳：同只兩端直徑差異在0．010 mm～0．025 mm內；同臺直徑差異為0．04 mm；表面粗糙度基本達到0．4μm～0．6μm，精磨后的膠輥可直接上車，其粗紗條干均CV值在3．8％～4．0％內，抗繞性能強，效果明顯，質量穩定，無需走熟期。WRC-836雙層粗紗膠輥與WRC-975雙層粗紗膠輥試驗對比結果見表1。
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