(1)控制左中右色差首先要保證布面左中右瞬時毛效一致。連續軋染時，織物瞬間通過設定軋余率下的軋車，保證“吸取”染液量的一致非常重要，有利于改善左中右色差。
(2)布面pH值和自度對草綠色色光穩定性的影響較大，如分散黃ES—G在布面pH值較高時，顏色會變暗。因而必須控制布面pH值和白度一致。
(3)控制左中右磨毛程度一致，調節磨毛機左中右張力、包角和砂帶均勻一致，減少因磨毛程度不一而產生的染色不勻。投布時要一次投足，避免分批投布帶來的前后色差。
(4)為了使布面左中右退漿率一致，控制噴淋沖洗時左中右水流量一致，水洗槽的溫度和機械流動力一致。
(5)控制布面左中右定形和絲光效果一致。張力狀態下的高溫定形會改變滌綸纖維的結晶度，減少無定形區，提高織物形態的穩定性、布面的平整度，以及彈性和手感，增強染料在纖維內部的擴散力，有利于提高得色量，改善色牢度。因此，要重點控制定形機烘室左中右溫度、風量和車速一致，以減少前后色差。
絲光可使棉纖維溶脹，增大無定形區，改善織物光澤，提高纖維吸附染料的能力。因此，絲光時左中右堿液濃度要均勻穩定，噴淋沖洗去堿要凈，應控制水洗槽溫度和水流量，水洗最后一格用酸中和，使布面pH值降至7以下，且左中右和前后均需一致，以提高分散染料的得色量和鮮艷度。
(6)坯布含潮率不一致會影響燒毛質量。若坯布含潮率太高，燒毛時會在火口和布面間形成一層蒸汽層，使火焰溫度降低，造成毛茸增多，染色工段得色量增加，形成潛在色差。
(7)磨毛前織物的含潮率要一致，否則會導致纖維膨化程度不一而影響磨毛質量。
(8)半成品布面含潮率不一會影響染色前后和左中右色差。前處理半成品存放時間太久，暴露在外的部分含潮率高，里面含潮率較低，易造成色差。為保證織物染色得色量，織物需具有一定的含潮率，以利于染料上染和擴散，但含潮率過高又會降低織物的帶液量。
2．2分散染色工藝對色差的影響
分散染料在纖維內部的擴散速率取決于染料分子粒徑和纖維微隙。染料的擴散速率高，染透纖維所需的時間就短，有利于減少因染色條件不同而造成的染色不勻現象。染料分子粒徑大，而纖維微隙小，染料擴散的障礙就大，染料分子通過微隙的幾率較小，擴散較緩慢，易造成染色不勻現象。染料分子粒徑小，纖維微隙大，有利于染料分子的擴散，染色均勻，但易造成染料泳移現象。
染料的擴散速率與染色溫度和時間有很大關系。提高溫度，染料擴散速率提高，增加了分子的動能并拓寬了纖維微隙，使更多染料分子克服阻力向纖維內部擴散。隨焙烘時間延長，染料達到分子動能平衡，再迅速降溫以阻擋纖維表面染料分子的擴散，完成染色。
2．2．1預烘工藝對色差的影響
織物浸軋染液后在預烘過程中，因左中右布面受熱不勻，染料會隨水分揮發而移動，導致染料泳移，形成左中右色差。在烘干過程中，初開車和正常開車烘室中的溫濕度平衡狀態不同，因而會形成不同的前后和左中右色差規律，應注意區別對待。在初開車階段，烘室內左中右溫濕度一致，左中右布面的熱量均勻，但由于烘室的寬度大于織物寬度，兩邊熱量循環較慢，中間熱量散失快，導致烘室中間溫度變低，染料隨水分揮發向兩邊泳移，因此初開車會出現邊深現象。隨著生產的進行，重新達到一個溫濕度平衡狀態，織物帶走的熱量和設備提供給烘室的熱量趨于平衡，此時烘室中間熱量循環快，出現中間溫度高的狀態，染料隨水分蒸發向中間泳移，導致中間深兩邊淺的現象。烘干帶來的左中右色差，應與初開車和正常開車的狀態加以區別，采取不同的解決方法。
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