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2．2．2焙烘溫度和時間對色差的影響

選擇焙烘時間60s，選取不同的焙烘溫度對分散黃Es—G、分散藍ES—GB、分散黃棕S-2RFL及拼染草綠色分散染料進行試驗，焙烘后在75％硫酸中爛棉取滌綸，并進行不同焙烘溫度下染色布樣特征值的測試，結果見表1。

由表1知，在車速穩定和焙烘時間固定的條件下，分散染料單色及拼染草綠色的上染率和色光隨焙烘溫度變化而變化。焙烘溫度從185℃升至205℃，分散黃ES—C色樣變深，變暗，紅藍光明顯。200℃焙烘時，色樣色光和深淺趨于穩定，若焙烘溫度繼續提高，色光和深淺變化不大。焙烘溫度逐漸上升，分散藍ES—GB上染率增大。色樣增深。195℃焙烘深度最佳，190～200℃時，色光和深淺變化較大；200℃以上，深淺和色光基本穩定，其最佳焙烘溫度為200℃。隨焙烘溫度升高，分散黃棕S-2RFL上染率逐漸增大，200℃以上，深淺和色光基本穩定。隨焙烘溫度上升，拼染草綠色的上染率增大，溫度200℃時達到最佳，焙烘溫度繼續升高，深淺變化不大，焙烘溫度超過200℃，色光最綠。因此，染草綠色時，分散染料上染工藝的焙烘溫度宜選擇200℃。

2．3還原染料染色工藝對色差的影響

2．3．1還原條件對色差的影響

還原染料只有在含燒堿和保險粉的還原液中，才能被還原成對纖維具有親和力的溶解性隱色酸鈉鹽，所以還原染料的上染率對燒堿、保險粉用量的依賴性很大。燒堿和保險粉用量必須適當，過多或過少都會影響還原染料的上染，造成色差。試驗采用不同燒堿／保險粉(H／S)用量對單色還原染料染色及拼染草綠色，結果見表2。

由表2知，還原黃GCN和還原黃G屬易還原染料，燒堿／保險粉用量變化對其上染率影響不大，染色物的色深和色光基本無變化。還原艷綠FFB在燒彬保險粉用量超過20／20g／L，色光偏紅偏深，其用量在20／20g／L以下，染色樣最綠最亮，實際生產中用量可在15／15g／L。拼染草綠色在燒保險粉用量為10／10g／L和20／20g／L時，染色樣深淺和色光基本穩定。因此，可選擇燒堿／保險粉用量15／15L，此時的色差最小。

2．3．2氧化和皂洗條件對色差的影響

生產中有時會將不同氧化性能的染料進行拼染。為實現“正常氧化”，確保色光艷麗、純正，常在連續軋染時采用雙氧水氧化法。因為有還原黃G的存在，雙氧水氧化溫度宜選用40—45℃，重點要控制車速，使氧化時間一致，以保持色澤均勻。

皂洗是除污和固色的過程，這對得到正常色光和提高水洗色牢度尤為重要。皂洗過程要充分洗去纖維表面和內部的浮色、水解染料以及尚未上染的染料，以使織物獲得永久的耐洗色牢度。