1.4 應用
布料:純棉平紋布、純滌綸平紋布;處理液質量濃度:25 g/L;工藝:織物二浸二軋(帶液率80%)一烘干(80℃,3 min) 焙烘(160℃,2 min)一水洗一烘干.
1.5 應用性能測試
手感:由試驗室多名員工對氨基硅油微乳液處理過的織物柔軟性、平滑性、蓬松性等進行手感觸摸打分,取平均值(分1~5級),5級最好,1級最差.織物硬挺度是表征柔軟效果的一項指標,硬挺度越小,柔軟效果越好.硬挺度用彎曲長度表征,利用斜面法測試試樣的滑出長度,計算其彎曲長度.將規格為25 cmx2.5 cm的各待測樣在LLY一01B型電腦控制硬挺度儀上測量硬挺度,每個測試4次.
2 結果與討論
2.1 影響氨基硅油微乳液性能的因素
2.1.1 乳化劑及其配比
氨基硅油常用的非離子乳化劑有多種,如烷基酚聚氧乙烯醚(APEO)系列、異構醇醚(C 。、C。 )系列和脂肪醇聚氧乙烯醚(AEO)系列.近年來,由于APE0系列表面活性劑所帶來的環境問題,許多國家和組織已明確禁止使用. 異構醇醚系列性能優越,但價格較貴.脂肪酸甲酯乙氧基化物(MEE)是近年來研發的一種新型非離子表面活性劑,具有杰出的滲透性和乳化能力,
與AEO系列相比,有原料便宜、低泡、對油脂增溶能力強等特點.另外,MEE的皮膚刺激性比AEO小,更易生物降解.基于上述原因,選用MEE系列表面活性劑中的MEE一8與MEE一5按一定比例復配用于高粘度氨基硅油乳化,最終得到一組乳化效果較好的配比.由圖1可知,當m(MEE一8):m(MEE一5)=4:1時所得微乳液的透光度最好,且微乳液體系均勻無漂油.所以乳化劑復配比選擇m(MEE一8):m(MEE一51=4:1.
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2.1.2 乳化劑用量
由表l可見,當乳化劑用量較少(<4O%)時,只能形成乳狀液,離心穩定性差.微乳液形成原因之一是表面活性劑的膠束溶液對油或水的增溶作用.當乳化劑用量較少時,硅油不能完全被增溶,易形成粒徑較大的乳狀液;乳化劑用量40%時得到穩定的氨基硅油微乳液,但顏色不如乳化劑用量42%得到的微乳液,考慮成本,選擇乳化劑用量42%.
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2.1.3 正戊醇用量
在微乳液的制備中,加入助表面活性劑(通常為中等鏈長的醇)很有必要.通過一系列的試驗篩選,選擇正戊醇為助表面活性劑.在微乳液形成時,正戊醇能夠進一步降低界面張力,并可增加界面膜的柔軟性,使界面更易流動,減少微乳液生成時所需的彎曲能,使微乳液液滴容易生成.另外,對于粘度大于10 000 mPa·S的氨基硅油,在配制微乳液的過程中,很容易發生硅油掛壁和乳液攪拌不均勻的問題,從而影響微乳液的穩定性和應用效果.而正戊醇作為有機溶劑能夠有效降低氨基硅油的粘度.由表2可以看到,隨著正戊醇用量的增加,氨基硅油粘度不斷降低,可有效避免因攪拌不均而產生的絮狀物,對微乳液的形成及穩定非常有利.綜合乳化效果和成本,正戊醇用量選擇7%(對硅油質量).
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