1．4 應用
布料：純棉平紋布、純滌綸平紋布；處理液質量濃度：25 g／L；工藝：織物二浸二軋(帶液率80％)一烘干(80℃，3 min) 焙烘(160℃，2 min)一水洗一烘干．
1．5 應用性能測試
手感：由試驗室多名員工對氨基硅油微乳液處理過的織物柔軟性、平滑性、蓬松性等進行手感觸摸打分，取平均值(分1～5級)，5級最好，1級最差．織物硬挺度是表征柔軟效果的一項指標，硬挺度越小，柔軟效果越好．硬挺度用彎曲長度表征，利用斜面法測試試樣的滑出長度，計算其彎曲長度．將規格為25 cmx2．5 cm的各待測樣在LLY一01B型電腦控制硬挺度儀上測量硬挺度，每個測試4次．
2 結果與討論
2．1 影響氨基硅油微乳液性能的因素
2．1．1 乳化劑及其配比
氨基硅油常用的非離子乳化劑有多種，如烷基酚聚氧乙烯醚(APEO)系列、異構醇醚(C 。、C。 )系列和脂肪醇聚氧乙烯醚(AEO)系列．近年來，由于APE0系列表面活性劑所帶來的環境問題，許多國家和組織已明確禁止使用． 異構醇醚系列性能優越，但價格較貴．脂肪酸甲酯乙氧基化物(MEE)是近年來研發的一種新型非離子表面活性劑，具有杰出的滲透性和乳化能力，
與AEO系列相比，有原料便宜、低泡、對油脂增溶能力強等特點．另外，MEE的皮膚刺激性比AEO小，更易生物降解．基于上述原因，選用MEE系列表面活性劑中的MEE一8與MEE一5按一定比例復配用于高粘度氨基硅油乳化，最終得到一組乳化效果較好的配比．由圖1可知，當m(MEE一8)：m(MEE一5)=4：1時所得微乳液的透光度最好，且微乳液體系均勻無漂油．所以乳化劑復配比選擇m(MEE一8)：m(MEE一51=4：1．
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2．1．2 乳化劑用量
由表l可見，當乳化劑用量較少(<4O％)時，只能形成乳狀液，離心穩定性差．微乳液形成原因之一是表面活性劑的膠束溶液對油或水的增溶作用．當乳化劑用量較少時，硅油不能完全被增溶，易形成粒徑較大的乳狀液；乳化劑用量40％時得到穩定的氨基硅油微乳液，但顏色不如乳化劑用量42％得到的微乳液，考慮成本，選擇乳化劑用量42％．
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2．1．3 正戊醇用量
在微乳液的制備中，加入助表面活性劑(通常為中等鏈長的醇)很有必要．通過一系列的試驗篩選，選擇正戊醇為助表面活性劑．在微乳液形成時，正戊醇能夠進一步降低界面張力，并可增加界面膜的柔軟性，使界面更易流動，減少微乳液生成時所需的彎曲能，使微乳液液滴容易生成．另外，對于粘度大于10 000 mPa·S的氨基硅油，在配制微乳液的過程中，很容易發生硅油掛壁和乳液攪拌不均勻的問題，從而影響微乳液的穩定性和應用效果．而正戊醇作為有機溶劑能夠有效降低氨基硅油的粘度．由表2可以看到，隨著正戊醇用量的增加，氨基硅油粘度不斷降低，可有效避免因攪拌不均而產生的絮狀物，對微乳液的形成及穩定非常有利．綜合乳化效果和成本，正戊醇用量選擇7％(對硅油質量)．
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