3.3煮練
竹纖維中由于天然色素的存在,白度較棉纖維黃,若竹纖維與棉混紡后,白度、毛效均有明顯差異,如果前處理不好,既會使織物白度均勻性變差,也會使織物強(qiáng)力下降,影響染色性能。NaOH的濃度越高,織物的毛效越好,但竹纖維耐堿、耐氧化劑能力較棉纖維差,故應(yīng)在較低的NaOH濃度下進(jìn)行處理,使色素、蠟質(zhì)等在較緩和的工藝條
件下去除。故選用NaOH:30 g/L,H2O2:18 g/L的冷軋堆煮練工藝。
3.4漂白
煮練后,混紡織物的白度不夠好,布面泛黃,影響染色。我們在煮練后再進(jìn)行漂白。因此,要求氧漂穩(wěn)定劑、高效精練劑、螯合劑等既具有低泡、抗催化、對纖維損傷小等特性,又可去除蠟質(zhì),且易在水洗中去除。經(jīng)比較,選擇螯合復(fù)配精練劑和硅酸鈉混合使用。H2O2:3 g/L;DKB321:6 g/L;Na2SiO3:4 g/L;JFC:2 g/L;絡(luò)合劑540:2 g/L;pH:9·5~10·0;溫度:98℃,時(shí)間:40 min。
3.5絲光
考慮到濃堿對竹纖維的強(qiáng)力損傷大、擴(kuò)幅比較困難,因此絲光堿濃度應(yīng)控制得當(dāng)。采取半絲光,堿濃度為160 g/L,既可保證織物絲光后的得色率,同時(shí)也可保證織物的強(qiáng)力保留率并增強(qiáng)了混紡織物的尺寸穩(wěn)定性。
3.6染色
在印染加工時(shí),適合粘膠纖維染色的染料,有活性、直接、還原染料等,同樣適用于竹纖維,并可取得滿意的效果。但由于纖維間平均分子量和聚集態(tài)結(jié)構(gòu)不同,因此,染料對它們的可染程度不盡相同。由于竹纖維屬多孔異性纖維,分子結(jié)構(gòu)的高度“中空”與棉纖維、滌綸纖維存在差異,上染率稍低。與棉纖維相比,竹纖維上染較慢,故必須對染料進(jìn)行篩選,即使同一套染料也需選擇上染曲線相同、提升力一致、固色溫度和時(shí)間相近的染料。
我們選擇了汽巴公司的汽巴克隆C型活性染料,可使其得色均勻。
工藝流程:
浸軋染液(軋余率70%左右)→預(yù)烘→軋堿劑→汽蒸→水洗→皂洗→水洗→烘干
染色處方
活性染料 X
防泳移劑 20 g/L
分散螯合劑 0.5 g/L
滲透劑 2 g/L
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