2 閉路循環前處理工藝設備流程
設計的閉路循環前處理工藝流程如下:
燒毛→三格加蓋平洗槽(浸軋蒸洗廢堿液,作滅火、退漿之用)→平幅大卷裝,用塑料薄膜包裹,堆置3~20 h(轉速4~5 r/min)→863A廢堿回用軋槽、浸軋蒸洗廢堿(回收利用剩余化學品及熱能)→三格平洗槽、浸軋堿氧液→平幅打卷、轉動堆置24 h→浸軋863A廢堿回用軋槽(進一步回收利用剩余化學品及熱能)→973B蒸箱液封口浸軋蒸洗廢堿液, 106℃汽蒸2~3 min,150%吸液率(再次回收利用剩余化學品及熱能,并強化前處理工藝)→三格逆流串聯的高效去堿蒸箱蒸洗(高效蒸洗織物并回收蒸洗廢堿液)→一格平洗槽清洗→高效軋水→濕布絲光新工藝[3]
2. 1 863A廢堿回用軋槽設計
為了回收蒸洗廢堿液及其它廢堿液中的堿、助劑和熱能,設計了863A廢堿回用軋槽。該軋槽系統由多個大小不同的系列軋輥及相應的小軋槽組合而成,槽底有一定的傾斜度,能使廢堿液濃度逐步濃縮。堿液的流動方向與織物運行方向相反,逆向流動堿液的濃度差產生傳質的推動力和摩擦力,使從廢堿液中吸附到織物上的燒堿含量增加,從而具有高效吸收物料的功能。
實踐證明, 863A軋槽能從廢堿液中吸收60%燒堿等物料。例如,含堿量為10 g/L的蒸洗廢堿液,經863A廢堿回用軋槽使用后,含堿量降為4 g/L。將蒸洗廢堿液作為冷軋堆短流程工藝,或軋堿汽蒸煮練工藝的預軋蒸洗廢堿,則織物可以從蒸洗廢堿液中吸收2. 03% (owf)的燒堿和0. 13% (owf)的精練劑,從而可減少投入燒堿和精練劑的數量,約可節約燒堿33%,精練劑10%。
2.2 蒸洗廢堿液的濃縮
該工藝采用三格逆流串聯的高效去堿蒸箱和一格平洗槽,去堿蒸箱內織物層間裝有直接蒸汽管,向織物噴蒸汽,部分蒸汽在織物上形成冷凝水,并滲入織物內部,起到沖淡堿液和提高溫度的作用;下導輥浸沒在堿箱下部的水中,當織物進入下導輥時,織物上較濃的堿和雜質,與含堿量較低的水發生交換作用,使織物上的含堿、雜質降低,而水中的含雜含堿則提高。經過多次交換,織物上的燒堿和雜質被洗去。使用三格逆流串聯的高效去堿蒸箱和一格平洗槽,即使加工卡其類厚重織物,也能達到充分清洗的效果。清洗后,布面pH值可達到8. 5以下,且剩余化學品、副品物、直接蒸汽的熱能和水也被回收,每天三班用水量僅為55 t左右,即可洗清6萬米卡其類厚織物。而獲得的濃縮蒸洗堿液便于集中,可實現對蒸洗廢堿進行多層次的循環回收利用。
2.3 蒸洗廢堿液多層次循環利用
2. 3. 1 用作燒毛后的滅火、退漿工藝流程 燒毛→三格加蓋平洗, 70~80℃浸軋蒸洗廢堿液,軋液率95%左右→中心收卷平幅大卷裝,用塑料布包裹好→轉動堆置3~20 h,轉速4~5 r/min。
每天可利用70~80℃蒸洗廢堿液7. 8 ,t廢堿液中的剩余化學品、熱能及水都得到了回收利用,
不僅起到滅火和退漿作用,而且還對棉籽殼起到初步膨化作用。
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