比例加料控制,可根據染料的種類或同種染料的不同染色深度,在不同的溫度區域,精確地給定染料或助劑(定量分段式多次加入),使被染物獲得最佳的上染效果和色牢度。
2.5 溢流式化鹽裝置
化鹽和注入同步進行,且不需要太多的回液,以保證主缸盡可能小的浴比。同時,可有效控制加鹽速率和注入量,以保證上染均勻;并預防元明粉結塊和吸入雜質。
2.6 副缸
配備與主缸等容積的副缸,增強攪拌功能,與染缸、料缸能分能合。主缸前處理與副缸大浴比化料同時進行,縮短等待時間;與染色同步制備熱浴,縮短升溫時間,提高效率;染液回流后,從主缸同步取小樣對色,保證取樣的真實性;對某些染液可以再利用。
2.7 計算機控制
采用德國SETEX 535專用染色機電腦(PLC)和溫度、壓差等在線檢測設施,并與動力驅動變頻器組成一個功能強大的控制系統。該系統可實現多種功能:人機對話;三級密碼設置;自動存儲前10批染色過程的
全部資料(備查)和準備運轉狀況;對染色工藝可進行拷貝;提供多種工藝曲線選擇等。
3 工藝操作要求
3.1 松筒是筒紗染色的第一道關鍵工序,約有50%的質量問題發生在該道工序,其中筒子卷繞密度是關鍵。如密度不勻、暗筋、露眼、松緊不勻、重量相同但大小不同等,都會造成色花、色差。因此,在松筒過程中要經常巡回檢查、把關。各類針織紗線的筒子卷繞密度、重量見表7(家紡產品的密度、重量略有不同)。
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3.2 投產前,小樣的復樣很關鍵。紗線的稱重要精確到0. 02%,含水率盡量控制與現場一致;染化料現用現取現化。若有不同類型的小樣機,應該采用打出的小樣與大樣最接近的小樣機。滌棉、氨棉、羊氨等混紡紗的對色,要求用不斷紗打小樣。
3.3 檢驗進廠的活性染料,要求力分批差控制在±1%以內,ΔE≤0.5;黑色放寬到±2%以內,ΔE≤0.8。
3.4 為保證染色過程中大樣在受控條件下達到同步性,應以現場的溫度、時間、浴比、pH值四大要素作為關鍵點,加以嚴格控制。生產中,大多數活性染料的初染率(S值)在50%以上;在初染階段(未加入純堿),
染液基本處于中性。此時,升高溫度有利于降低染料的直接性,提高染料在纖維上的擴散性和勻染性,在制訂工藝時,要予以充分考慮。
3.5 為使染液在紗線上均勻分布,避免色花、色差,染料總用量在4%以上的深色(如黑色、藏青等),應該用特殊化料方法,可以在副缸內全浴化料,溶化后內、外同時向主缸進料。要根據染料特點確定加料次序,染料化好后應過濾。后處理使用的柔軟劑、固色劑,以及色織后的定形,都有可能使染色物產生色變,必要時需做生產前試驗。
3.6 大紅、藏青、黑色的皂洗沾色和濕摩擦牢度的提高,可在工藝及操作方面做如下改進:
①前處理提高毛效和紗線的滲透性;
②選用高力分染料,且單只染料用上染同步性一致的染料拼混;
③改變化料、加料操作方法;
④加強和改進后處理。
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