傳統的腈綸染色方法是把成品絲或織物按常規軋染高溫汽蒸方法進行染色。這種染色方法費用高，污水處理難度大。凝膠染色工藝技術作為1種新型環保染色技術，與傳統印染技術相比，其工藝技術路線簡單，染色成本低，節約能源，生產污水處理簡單。
凝膠染色工藝工藝原理凝膠染色纖維是指濕法紡絲纖維在結構致密化前進行染色。
未經干燥致密化的纖維大分子取向度低而使纖維結構非常疏松，纖維仍處于初生溶脹狀態，纖維結構相類似于具有最小程度分子間鍵合的膨化凝膠，纖維內部存在大量微孔，此時的纖維測得的比表面積是干燥致密化后纖維比表面積的100~200倍。這時的纖維理論上具有超高的上染率。
凝膠染色過程中，未結構致密化纖維的多孔性及由之而產生最大比表面積的特殊性，可使足夠的染料滲入到纖維芯層。凝膠染色的過程是帶正電荷的陽離子染料發色團與膠絲上的染色位帶負電荷的磺酸根基團結合而存留在纖維微孔內部。經干燥致密化時，纖維微孔閉合，使顏色實現物理固化而保留在纖維上，從而大幅提高了成品纖維的色牢度，以滿足企業對纖維高規格的需求。
工藝過程可以選擇在水洗后熱拉伸前或熱拉伸后干燥致密化前的位置上進行染色。水洗后熱拉伸前進行凝膠染色，此時絲束線速度在30~40 m/min。在相同染浴濃度和染色時間的前提下，染色浴槽配置可以相對小一些，降低設備投資。
在熱拉伸后絲束線速度達200 m/min以上時，纖維已經6倍拉伸，單纖直徑變細，染料更易浸透到芯層，但是在如此高的運行速度下，滿足染料的上染條件就需要在染色設備配置方面投入相對較高的費用，同時也需要較大的生產用地面積。目前的凝膠染色工藝多采用在水洗后熱牽伸前進行凝膠染色處理，同樣可以達到滿意的效果。
其優點是：絲束在熱牽伸前的行進速度要比熱牽伸后慢5~7倍，此時采用浴浸式染色，在染色時間恒定的條件下，染色浴槽的長度可以相對短些，即節省場地又減少設備投資，大慶石化公司腈綸廠中試車間就是采用水洗后染色工藝。
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