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織帶連續熱溶染色機的軋車一般采用氣動加壓,軋輥兩側各有一個氣缸。當軋車運行一段時間后,由于壓縮空氣中水分的作用,氣缸兩端壓力會產生差異,導致坯帶帶液率不勻,產生邊中色差。此外,軋車的軋輥兩端加壓,產生一定撓度,造成邊中軋余率不一致,也會造成左中右色差。圖1為不同軋輥壓力下坯帶染色的K/S值。

從圖1可知,當軋輥壓力小于0. 2MPa時,K/S值的變化非常明顯。因此,在生產中,為將軋輥壓力對左中右色差的影響降到最低,織帶染色時一般軋輥壓力宜控制在0. 2MPa以上。在生產過程中由于軋輥的磨損,要求定期對軋輥進行校準修復。織物染色用的均勻軋車利用油壓調節軋輥壓力,軋輥經久耐磨,可解決織帶行業染色左中右色差。

2.2　紅外線預烘溫度對織帶ΔE的影響

滌綸織帶經過前處理和浸軋染液工序后,在進入發色箱之前一般要經過紅外(線)預烘處理,以防止在烘干過程中發生染料泳移現象,避免色花和正反面色差等染疵。圖2為紅外線預烘溫度對織帶染色正反面色差的影響。

由圖2可知,當紅外線預烘溫度低于80℃時,ΔE值大于1,說明織帶正反面色差較大,很難達到客戶的使用要求。當紅外線預烘溫度達到100℃以上時,ΔE值小于1,織帶的正反面色差現象大為改善。這是由于預烘達到100℃以上時,織帶的水分基本蒸發完畢,大大減少了染料泳移的可能性。結合考慮染色生產實踐和能耗,紅外預烘溫度控制在100℃較為合適。生產中一般根據坯帶品種的厚薄和帶液率而定,坯帶的帶液率越高,紅外線預烘溫度就越高。

從圖2還可以看出,當紅外線預烘達到100℃以上時,色差ΔE值基本趨于平衡。實際生產中,不能僅僅依靠紅外線預烘溫度來控制織帶染色的正反面色差,尤其是咖啡、墨綠等敏感色號,必須借助防泳移劑等助劑的配合使用,才能達到良好的染色效果。

2.3　防泳移劑質量濃度對色差ΔE的影響

按1. 2. 2節染色工藝,改變染液中防泳移劑質量濃度,研究其對織帶正反面色差ΔE值的影響,結果見圖3。

由圖3可知,隨著防泳移劑質量濃度的增加,織帶正反面色差ΔE明顯減小。當防泳移劑質量濃度達到15 g/L時,其ΔE達到0. 5左右,能夠滿足客戶要求。隨著防泳移劑質量濃度逐漸增加,ΔE變化趨于平衡。因此,滌綸織帶熱溶染色生產時防泳移劑質量濃度一般不超過15 g/L。

2.4　焙烘箱固色溫度對K /S值的影響