1.滌綸長絲毛絲產生的原因與對策
1.1普通滌綸長絲FDY生產過程中毛絲的產生
聚酯熔體經增壓泵的作用流入紡絲箱體，然后經紡絲、冷卻、上油、拉伸、定型等工序卷取成型，所得產品為皮芯結構均一的全拉伸絲FDY。在紡速和冷卻速率非常高的情況下，由于應力集中，使皮層承受較大的張力，纖維的皮層容易產生裂痕而導致毛絲，故選擇優良的冷卻條件保持徑向結構均勻就顯得十分重要。成功的做法是建立一個有效的緩冷區，以及使用帶有蜂窩狀的側吹風裝置，可產生平流風，實現對熔體細流的良好冷卻。在拉伸過程中，隨著加工速度(即第二熱輥速度)的提高，產量成比例增加，生產成本下降，并且染色均勻性有所提高。但是加工速度過高時，產品斷頭和毛絲隨之增加，因此必須權衡確定合適的加工速度。如果拉伸不足而使張力低下，使絲條的搖動幅度增大，也會造成毛絲和斷頭，但張力過高會對絲餅成型及退繞產生負作用。從油劑的附著性與纖維起毛的關系來講，維持較高的油劑乳液的濃度及絲質含油率，可使得纖維的毛絲減少，但也要防止油劑濃度過高而導致油劑滲透性下降而使得絲質降低。FDY上油方式可選擇油嘴上油和油輪上油。采用油嘴上油可有效降低紡絲張力，但上油的均勻性不好，導致絲條在拉伸過程中張力波動大，產品染斑多。采用油輪上油，雖然上油均勻、染色均勻性好，但紡絲張力大，從而使毛絲和斷頭率增加，使消耗增加，滿卷率下降。為此，可采用油輪上油，并且通過調整油輪轉速和絲條與油輪包角的大小來有效地降低紡絲張力，減少毛絲和斷頭的出現。
1.2異形滌綸長絲FDY生產過程中毛絲的產生
為了賦予纖維以優良的閃光性、手感和抗起球性，并賦予織物獨特的風格和優異的性能，工業上常需生產一類異形滌綸長絲，但在實踐中經常發現異形滌綸長絲生產過程中毛絲和斷頭現象比較普遍，其中噴絲板的設計是制造異形纖維的關鍵部件。比如，采用矩形孔形的噴絲板生產扁平長絲時，由于熔體流經孔壁的法向應力不均勻，因此熔體的擠出脹大也不均勻，從而使纖維在紡絲和拉伸過程中容易產生大量的毛絲和斷頭。采用啞鈴形孔形的噴絲板可有效減小熔體擠出脹大的不均勻性，并且可有效提高異形度。異型絲的生產對切片的干燥均勻性和含水率的要求均比常規纖維要高，因此理論上應該強化干燥條件。但大有光切片與半消光切片相比，結晶速度明顯偏低，切片容易發生粘連，嚴重時在預結晶進料處發生結塊堆積，使生產無法正常進行，故預結晶應采用較緩和的條件，適當降低預結晶溫度，延長切片在預結晶中的停留時間，使切片達到一定的結晶度以確保切片在干燥過程中不發生粘連。如果干切片含水率過高，或干、濕切片的粘度降過大，都會引起紡絲過程中毛絲和斷頭現象的增加。
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