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色淀的加入是因為織物浸軋還原液時,布面染料脫落在軋槽中,導致染色初開車前后色差,所以,在初開車加入一定量的染液,使軋槽溶液迅速達到平衡狀態,可減少頭子布。色淀加入必須合理,以防水洗機開車頭子布發色不充分,一般淺色加2%,中色加5%,深色加10%。

2.7　汽蒸時間

汽蒸時間會直接影響染料的發色。活性染料染色時,汽蒸時間短,染料上染不充分,布面不飽滿、色澤萎暗;汽蒸時間過長,部分活性染料會過度水解,布面色淺。例如,雙活性基的深藍、艷紅,汽蒸時間過長會導致上染率下降。還原染料染色時,汽蒸時間過長,容易造成過度還原,影響色光及色牢度;汽蒸時間短,影響染料轉換成隱色體鈉鹽,上染率下降。根據在化驗室仿樣試驗,汽蒸時間一般控制在60 s左右為宜。根據蒸箱的容布量確定生產車速。

2.8　還原染料的氧化時間及濃度、溫度還原染料拼色時,若使用黃G或黃GCN染料,氧化劑濃度、氧化時間和溫度對色光的影響較大。黃和黃GCN難氧化,如氧化不透,色光發暗,缺黃光,因此生產時應注意,氧化溫度可適當提高到50~55℃。

2.9　皂洗溫度及時間

還原染料的皂洗是一個發色過程,皂洗會引起還原染料晶格重排,重新發色,同時也去除浮色,防止沾色。因此,皂洗溫度及時間直接影響織物的色光和深淺,一般溫度為90~95℃、時間為60 s條件下,可保染料正常發色,顯現出還原染料本身的顏色。

2.10　后整理

染色成品按客戶要求進行后整理時,所用后整理助劑和拉幅溫度,是影響顏色深淺及色光變化的重要因素。因此,在仿樣工作時,應根據不同要求打出準確的后整理處方來加以控制,以有效提高符樣率。

3　結語

影響寬幅家紡產品軋染符樣率的因素還有很多,如操作工的差異、放樣技術人員與客戶的判斷差異等。符樣工作是影響生產質量的關鍵因素,抓好符樣率是提高企業所求、生產所求、客戶所求、市場所求的前提。