(3)正確理解客戶對小樣的確認意見。為了使客戶早日確認下單,當客戶意見與實際自測情況不一致時,首先分析光源是否搞錯,然后及時與客戶溝通確認。如果“跳燈”嚴重,應考慮調換染料予以改善。平時要熟悉染料的“同色異譜”,積累經驗,為挑選染料做好基礎工作。
2. 2. 2 色樣不確認
根據標樣和客戶要求,打好的小樣通常需要經過客戶確認。在確認過程中,有時會出現多次不確認情況。此時,技術人員一定要配合銷售員與客戶直接溝通,確定其原因。復樣與生產時,引起大小樣色差的因素主要有:
(1)原材料 小樣仿色后,需客戶確認。因為小樣與打樣不會在同一時期生產,將造成所用染化料、坯布批號的差異,必須重新復樣后再生產。
(2)水質 有些小企業采用軟化水打樣,而實際生產用自來水、地下水或未處理的河水,因水質硬度高,不符合染色要求。
(3)染色設備 升溫、保溫、浴比和染液循環不穩定,而造成生產波動。
(4)工藝參數計量 如溫度、壓力、揚程和循環流量等計量不準確。
2.3 放樣前的準確復樣
客戶確認的處方未經復樣不能投產,這是提高染色一次成功率的原則。
復樣工作必須安排打樣經驗豐富、出樣準確性高的復樣員專人負責;不宜安排原來的打樣員復樣。因為經過不同復樣員復樣,易出現染料配伍不當,助劑使用有誤,打樣方式方法不對,染色配方或記錄誤差等問題。必須采用生產車間準備大生產投產的半制品進行復樣。復樣所用染料和助劑等必須與生產車間一致,不能使用打樣間庫存料。
復樣必須落實審核制度,復好的樣和配方需經主管簽字確認無差錯,方能開單。復樣后,配方卡上除了要貼好客戶確認樣、復好的樣,還需貼上復樣時的留白樣、單染樣,以便放樣員隨
時檢查對照待染半制品與復樣半制品的相符性,以確保放樣的準確性。
2.4 放樣試生產
生產配方一定是經過放樣和復樣主管簽字確認的配方,否則車間可拒絕放樣生產。要嚴格按照設定的工藝曲線、時間、溫度和加料方式放樣。
3 放樣和大生產工藝技術管理措施
3.1 制定合理的工藝
3. 1. 1 染色溫度控制
溫度在染色過程中是一個非常重要的參數。升溫速率、保溫時間和降溫速率直接影響染料的吸附、上染、擴散和固色,若控制不當,會產生色花、色差和褶痕等瑕疵。同時,亦應檢查染色設備溫度的檢測點是否合理,溫度擴散是否均勻,溫度變化是否靈敏等。操作
工嚴格執行工藝規定,才能保證染色合格率。
3. 1. 2 染色時間控制
染色時間需根據所選擇染料的染色性能、配伍性能、織物品種以及染色溫度而確定。
3. 1. 3 織物運行速度
一般來說,染液與織物的交換次數越高,被染物勻染性越好。但隨著染液循環和織物速度提高,織物受到的張力加大,經向拉伸加大,導致縮水率和尺寸穩定性下降。所以,織物運行速度控制要合理。
3. 1. 4 浴比控制
原則上,浴比越大,越不容易產生色花和褶皺,但染化料和水電汽的消耗量和排污量隨之加大,與節能降耗原則相違背。從成本考慮,實際生產中選擇小浴比更合理。只要采用合理的染色技術,使設備性能得到精確控制,小浴比染色是能夠順利進行的。
3. 1. 5 加料方式控制
加料方式對織物上染過程及固色率的影響很大。過去大多數采用“線性加料”方式,現在有些企業采用“計量加料”的方式,也就是按照pH值的變化加堿固色,這對提高染色一次成功率,起到非常重要的作用。
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