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除考慮潤濕性外，還要考慮到滲透劑在堿液中的溶解度和儲存穩定性及成本。對比這些數據，我們選用國產耐堿滲透劑ＰＰＥ-９４２，用量為２ｇ／Ｌ左右。滲透劑加入后布面滲透性及染色均勻性較好，對減量率無明顯影響。
2.7 平洗方法?
理論上講，１克分子的滌綸分子經２克分子燒堿水解成１克分子的對苯二甲酸鈉和１克分子的乙二醇，該反應是定量進行的。用８０克燒堿，可以水解滌綸纖維１９２克，即理論水解量為每克燒堿水解２．４克滌綸纖維。據我們測試，在一般情況下，大約有３０-５０％的燒堿參與反應，其余的堿液都經水洗而除去。經測試，二格７０-８０℃熱水洗后再進行二
冷水洗，就可使織物上殘留的燒堿液洗凈，測得織物上的ｐＨ值接近中性。如果洗不清，布面呈堿性，則對染色有影響，易使耐堿性差的分散染料水解造成色變。在洗滌時，堿與水中的Ｃａ離子，Ｍｇ離子形成Ｃａ（ＯＨ）２，Ｍｇ（ＯＨ）２?沉淀，積在輥筒上造成鈣鎂垢，久之便易使織物擦傷，影響產品產量與質量。為此我們選擇了一只堿液防垢劑ＤＨ-９４１，用量很少，即可使設備保持清潔。
2.8 品種的影響
我們試驗了麻紗、順紆縐、米絲縐織物。在同一條件下進行減量，其減量率不同。這是因為組織結構不同，紗絲的加捻程度不一，因此減量率有差異。大約相差１-２％左右。即使是同一縐類織物，因密度不一，加捻程度不一，則減量率也不一樣。另外，縐類織物在預處理時如起縐效果不好，則減量后會影響起縐效應，因此，縐類處理時要選用合適的設備進行。
2.9 電鏡觀察
我們對不同減量率的織物進行電鏡觀察，并攝制電子顯微照片如圖2-6。?
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由于滌綸大分子的水解，外層一部分纖維被腐蝕，從而使纖維變細，變軟。但堿反應不是均勻進行的，往往在滌綸纖維表面孔隙處先進行反應，同時織物紗線交叉處，因堿液多，易侵蝕，因此，電鏡照片表明：纖維表面呈現龜裂，挖蝕狀，失去了原來的光滑性，出現凹陷斑痕。隨反應條件的加強(減量率的提高)纖維表面挖蝕可以逐漸由表及里，層層推進，甚至在纖維內部的薄弱關節處可能出現局部滲透性侵蝕現象。電鏡圖片說明：隨減量率提高，其挖蝕深度和寬度都隨之增加，這便是活絡率提高，懸垂系數降低的原因。
3 結果與討論
3.1 連續堿減量機用于滌綸堿減量，不論其減量率高低均能生產，可以代替間歇式堿減量設備。產品質量前后一致，反應均勻。利用堿濃，反應溫度和反應時間三個參數可以調節減量率。其反應規律與國外所介紹的資料基本一致，但減量率的絕對值不完全相同。
3.2 反應溫度，堿液濃度和反應時間三者都是影響減量率、柔軟性、懸垂系數和強力的重要因素，并具有一定的規律性。其中以反應溫度的影響最大，堿濃和反應時間次之，因此工藝操作時控制溫度恒定極為重要。
3.3 在堿液中添加滲透劑是染色均勻性的重要保證，使用國產滲透劑ＰＰＥ-９４２２ｇ／Ｌ左右可以滿足要求。為防止鈣垢，在平洗槽中添加堿性防垢劑ＤＨ-９４１相當有效，可采用滴加辦法滴入平洗機第二槽中。
3.4 不同組織規格，不同的纖維品種在連續堿減量機上進行減量處理，其反應規律相同，而絕對值有所改變。減量率相差約１～２％。我們曾用超細纖維在連續堿減量機進行試驗，也能獲得很好效果。因此連續減量機非但適用于仿絲織物，同樣也適用于仿毛織物的處理。
3.5 連續堿減量前織物是否必須進行預定型，我們認為值得進一步探討。如果門幅符合要求，在連續堿減量機運轉時不起皺的情況下，可以免除預定工序，而在噴射、溢流機中進行減量，因去皺問題而必須進行預定型。
3.6 變化三個工藝參數，可以改變減量率。若設定某一所需的減量率，可以預計所能實現的幾套工藝參數條件。在大樣生產時，我們反復考驗論證，證明了按預訂的工藝條件生產與預期的減量率相吻合，因此連續堿減量有利于生產控制。若能具備各類織物的減量率數據，就可以擬訂出實施的工藝方案，幾乎用不到做先鋒試驗。
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