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從表3中可以看出，織物固色率隨食鹽濃度增大而提高，但達到50g/L后，固色率反而有所下降。電解質加入可提高纖維內相的pH值，有利于固色反應。但食鹽濃度過高，會使染料發生聚集或沉淀，對上染和固色反應都不利。因此，食鹽用量一般確定為50g/L左右。

2．2．4堆置時間對織物固色率的影響

活性染料與纖維在堿劑作用下發生固色反應的同時，在織物毛細管內染料和在纖維內的染料還會發生一定程度的水解，固色反應基本完成后，如繼續延長時間，起固色的染料越來越少，這時，纖維上已結合的染料發生水解。因此，不適當地延長固色時間，反而使織物的固色率下降。表4是堆置時間對織物固色率的影響，從表中可以看出，在30℃時用燒堿與硅酸鈉混合，固色時間控制在l0小時左右為宜。

2．2．5堆置溫度對織物固色率的影響

活性深藍M一2GE(owf)2．0％從表5中可以看出在相同條件下，30℃、40℃溫度的固色率明顯高于20℃。在20℃時，染料的擴散速率相對較慢，固色水解反應的速率也慢，所以要達到較高的固色率，必須延長固色反應時間。提高溫度，固色反應速率加快，但染料水解反應速率也加快而且比固色反應速率提高的更快。

3結語

3．1研究表明，冷軋堆染色時，一般選用反應性適中的乙烯砜型活性染料染色，以獲得較好的勻染、透染效果；用硅酸鈉與燒堿的混合液為染色工藝的堿液，可以得到最佳得色量；為了防止產生色差，要將被染半成品的溫度降到30℃以下；控制好導布的張力，減小色澤的波動；浸軋過程中，軋液要使用軟水；根據染料的性能和堆置的溫度來制定適宜的堆置時間，防止布卷深淺不均；控制好軋液率、選用小容量的浸軋槽，以避免產生頭尾色差。3．2實驗證明，活性染料能適用于各種纖維素纖維織物的冷軋堆染色。通過以上實驗可知，控制好冷軋堆染色的工藝，對于純棉織物，固色率可達90％左右；對于棉、麻棉混紡織物，固色率達70％左右。織物耐洗色牢度達3～4級，摩擦牢度也可達到3級以上。