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從表1可以看出,隨著EurolanRP用量的增加,染色殘液的吸光度逐漸變小,EurolanRP用量為0.4g/L時,染色殘液吸光度為0.203,處理效果明顯好于傳統皂洗工藝(0.454)。因此,建議EurolanRP的用量為0.4g/L。此外,從處理工藝上可以看出,EurolanRP皂洗工藝比傳統皂洗工藝節省了2道熱水洗和1道冷水洗,從而降低了用水量和蒸汽量,縮短了加工時間;總的助劑用量也可從2g/L減少至1.4g/L。

2.2　溫度的影響

在不同溫度下,用EurolanRP處理后,水洗殘液的吸光度見表2。

表2　溫度對殘液吸光度的影響

注:0.4g/LEurolanRP,pH值5~7。

EurolanRP對染料的分解率與溫度有密切關系。綜合考慮,建議EurolanRP在85℃下使用較適宜。

2.3　電解質的影響

染色過程中需要添加電解質如元明粉等,元明粉用量對殘液吸光度的影響見表3。

表3　元明粉用量對殘液吸光度的影響

注:0.4g/LEurolanRP,85℃×20min,pH值5~7。

從表3可以看出,元明粉的存在不但沒有影響Eu-rolanRP的處理效果,反而有促進作用。

2.4　pH值的影響

不同pH值條件下EurolanRP處理殘液的吸光度,結果見表4。

表4　pH值對殘液吸光度的影響

注:0.4g/LEurolanRP,85℃×20min。

從表4可以看出,pH值對EurolanRP的處理效果有很大影響。隨著pH值的提高,殘液的吸光度增加,與常規皂洗工藝后的吸光度相比有明顯改善。建議在使用EurolanRP時,pH值應控制在5~7。

2.5　EurolanRP處理對織物的影響

2.5.1　對色變的影響

染色織物的色變程度與染料結構、染料組合或濃度有關[4]。染色織物經傳統皂洗工藝和EurolanRP皂洗工藝處理后的色變情況見表5。