在此需要強調的是染料的回潮吸濕問題。在生產管理過程中,這一因素往往被忽視。據有關資料介紹,粉狀染料中的添加劑具有較強的吸濕性,當空氣的相對濕度較高時,染料的吸濕現象非常嚴重。在實際生產中,若將這樣的染料用于拼色,對染色織物的色光、色澤深度影響很大;同時由于染料絕對使用量相對減少,織物染色后易出現前后色差和色光不符現象。
1.2.3 工藝參數的波動
織物在浸軋染液過程中,由于染液中各染料對織物的直接性存在較大的差異,達到動態平衡后,其工作液中的染料濃度與初始濃度會相差很大。在實際生產中,織物浸軋染料之前,即初開車之前,常對染液增濃(懸浮體染液增濃10%)或根據染料(水溶液)以不同稀釋系數對染液進行相應的稀釋。但生產實際中,由于工藝參數不穩定,仍會造成染色布的色差。
軋色打底機是熱溶染色機和顯色皂洗機工藝條件及參數的波動,直接影響染色后織物的色差。如車速不穩定,將打亂染液的動態平衡,造成織物染色后色光變化,產生前后色差?？椢镌诖虻讬C軋色過程中,均勻軋車的氣壓、油壓的變化與波動,會造成染色織物左中右軋余率不一致,從而造成被染織物的左中右色差,嚴重時還會使被染織物產生明顯的前后色差。另外,紅外線及熱風烘燥室溫度、風量不均勻,如織物軋色后急烘會引起泳移,導致織物產生左中右色差或布面不勻。
還原蒸箱、皂蒸箱、水洗箱的溫度,還原液、氧化液以及活性染料汽固時固色劑等工藝參數的不穩定或超范圍的較大波動,都會對染色布的色光和染色牢度產生嚴重影響。還原染料皂洗不充分,會影響染料的正常發色。如還原黃G、灰BG、灰M、棕BR、藍VB、紫2R等十幾種染料在染中深色時會皂煮變色,而橄欖綠B卻要加強皂煮才能正常發色。另外,活性染料染色后皂煮是否及時,也會影響其固色率。
1.3 后整理
后整理工序對織物色光的影響也非常明顯。如染色織物經軋光整理后,織物的色光、深淺會有較大的變化;經涂層整理后,織物的色光、艷度變化明顯。另外,在后整理拉幅過程中溫度對熱敏染料的影響也是十分明顯的。即使進行一般的柔軟、防水、硬挺等整理,染色布的色光也會受到不同程度的影響,嚴重時還會造成染色織物的原樣色差,甚至左中右色差等。
2 染色布色差的預防與控制
實際生產中,在加強管理和強化操作的基礎上,通過對織物染色時產生色差的各個因素進行分析,總結出以下預防和控制措施。
2.1 原樣色差的預防與控制
染色織物原樣色差主要是三方面因素造成的:由打樣拼色染料選擇不合理,生產機臺染色處方調整不當,織物染色過程中工藝條件及參數波動較大。
2.1.1 合理選擇拼色染料
打小樣時,處方中的染料種類應盡量少。由于不同染料上染性能不同,減少染料種類可以減少染料之間的相互干擾。處方中選用的染料色相要盡可能接近原樣,并且要盡量選擇具有相似上染性能和上染曲線較一致的染料。
另外需要強調的是,仿樣的染料與車間使用的染料在力分和色相上應盡量保持一致。由于同一染料不同廠家不同批次的產品,在色相和力分上存在有差異,應注意染料使用上的統一性,特別是拼色染料和調色光的染料,否則會對織物色光產生影響。如還原灰BG、灰M等。因此,實際生產中要加強控制,做到仿樣、放樣、正常染色生產,選用的染料為同一廠家同一批號,以避免因染料選用不當而產生色差。
2.1.2 根據染料特性合理修正處方
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