【摘要】活性染料濕短蒸工藝簡便、高效、節能、固著率高，并具有充分滲透、色澤均勻鮮艷、對環境友好等優點。現主要介紹了濕短蒸工藝的發展歷史，特點，并對工藝進行了分析，最后介紹了目前常見的幾種濕短蒸工藝流程。
【關鍵詞】活性染料；濕短蒸；工藝分析；流程
中圖分類號：TS193.5文獻標識碼：B文章編號：2095-0101（2012）02-0006-02
棉、粘膠等纖維素纖維是目前使用最廣泛的紡織材料之一，它們主要采用活性染料染色，而活性染料的軋染法染色是目前一種重要的連續染色方法。常規連續軋染工藝是：軋、烘、軋、蒸、洗。在普通的連續軋染車上，使用還原蒸箱和皂洗后平洗機組完成活性染料染色全過程，這使得生產中消耗了大量的熱量，而且在烘干過程中容易產生泳移導致染色不勻。尤其是兩步法工藝流程，即軋染液—烘—軋堿劑—蒸工藝，存在生產工藝流程長、用汽量大、能耗多、固色率較差和用鹽量大等問題［1］。
另外，上述兩種染色方法若需三原色混配中間色（如咖啡色、灰色和綠色等），在色光和頭尾色差的控制上都有一定的難度［2］。采用高效濕短蒸工藝加工纖維素纖維可以解決普通軋蒸工藝的不足，順應了目前倡導的低碳生活的號召，并且符合了國家對淘汰落后產能的要求。
1·濕短蒸工藝介紹
1980年Hoechst公司與Bruckner公司聯合研制了Eco Steam工藝；1995年Zeneca公司與Monforts公司研制了聯合開發了濕短蒸染色機和與此相關的濕短蒸工藝（即Econtrol工藝）；1998年BASF公司與Babcock公司研發了Babco－Therm烘干機，完成了Eco－Flash新工藝［3］。以上這些工藝都是活性染料短流程濕蒸連續軋染染色新工藝，被稱為活性染料濕短蒸連續軋染工藝，它是應用過熱蒸汽或蒸汽與熱空氣混合汽體來固色。它將織物經浸軋染液后不經干燥，在帶有溫濕度監控裝置的反應箱內濕態汽蒸固色。該工藝簡便、高效、節能、固著率高，并具有充分滲透、色澤均勻鮮艷、對環境友好等優點［4］。一般地說，用于濕短蒸連續軋染工藝的活性染料要求與冷軋堆工藝的要求相似，因此適用于冷軋堆染色工藝的活性染料都能用于濕短蒸連續軋染工藝。濕短蒸連續軋染工藝中的汽蒸是在100℃以上的載體中進行，載體也都含有一定濕度，有的是過熱蒸汽，有的是熱空氣與蒸汽的混合汽體。為此，汽蒸固色速度快，固色率高，染料不易泳移，堿劑用量低，或可應用污染少的弱堿性堿劑，一般可不用尿素，而且重現性、勻染性和透染性好。由于不經過烘干，濕織物直接汽蒸（焙蒸），節能明顯［5］。
2·濕短蒸的工藝分析
2．1織物的含濕率控制
在活性染料軋染過程中，為保證織物的上染率及便于加工，一般活性染料染棉時的帶液率為60％～70％。活性染料最佳汽蒸固色溫度為100℃，干織物在進行汽蒸較難達到，或保持時間較短，而且還由于吸濕快和吸濕多，織物容易出現過熱、過熱時間較長，這既不利于活性染料溶解和吸附擴散，反而又由于溫度高，未擴散進纖維內部的活性染料，在織物上快速水解。染料水解后，即使進入到纖維內部，也不能固著在纖維上。有關實驗證明，棉織物在含濕率為30％左右時最高，因此，浸軋后的織物，汽蒸時必須盡快將織物含水率降到臨界水平以下，棉織物含濕率應降到30％左右以下。
2．2加熱介質
織物汽蒸時，加熱介質有熱空氣、過熱蒸汽和蒸汽與熱空氣混合蒸汽三種。要使濕織物汽蒸固色，必須使織物快速干燥，特別是使其中的自由水快速蒸發掉，即織物上的含水率應盡快從60％～70％降到30％或更低，因此一般選用過熱蒸汽或蒸汽與熱空氣混合蒸汽進行汽蒸。過熱蒸汽不含空氣，織物處理時不易泛黃損傷，所以固色溫度可高達180℃，熱空氣和蒸汽的比例不同，最高溫度就不同，蒸汽含量愈高，織物升溫速度愈快，固色速度也愈快，但染料水解的可能性也愈大，固色率下降，和過熱蒸汽相比，它固色處理時間較長。通常汽蒸溫度為120～130℃。濕短蒸處理活性染料固色率的高低，同時受溫度和濕度的影響，而溫度和濕度又是相關的，因此要求有精確控制溫度和濕度的系統。
2．3處理溫度及時間
在過熱蒸汽中固色，通常在180℃，固色時間在20～75s；在熱空氣和蒸汽混合氣體介質中固色，一般在120～130℃，固色時間2～3min。
2．4染液pH值
染液的pH值對活性染料的直接性和水解速度有較大影響，染液的pH值越大，直接性越低，染料水解速度也較大，尤其是pH值大于10．5后，直接性急劇下降，因此要嚴格控制染液的pH值。
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