2·染色結果分析
2.1微懸浮體最佳染色工藝的確定
按照1.2.1節微懸浮體染色工藝，分別改變微懸浮體化助劑XY①、尿素、JFC用量對織物進行MSD工藝染色，最終確定XY②的最佳用量。通過比較織物的表觀顏色深度K/S值，以確定各助劑的用量,結果見表1、2、3、4。
從表1中可以得出，除綠色增深效果在XY①用量為6 g/L時最好外，其它幾種顏色均是在XY①用量為8 g/L時増深效果最為明顯，此時，綠色的增深效果僅次于XY①用量為6 g/L的效果。因此基本可以確定其最佳用量就是8g/L。
從表2中的大量數據比較分析，MSD助劑中尿素用量為3g/L，JFC用量為0.8～1.0g/L左右，MSD工藝增深效果最為顯著。
綜上考慮，可以確定XY②的最佳處方用量為XY①8g/L，尿素用量為3g/L，JFC用量為0.8g/L。因此我們再針對此配方，根據不同用量的XY②對染色K/S值的影響確定XY②的最佳用量。
從表3中的結果可以得出，隨著XY②用量的逐漸增大，每種顏色的K/S值呈上升的趨勢，但是當其用量值在5～8g/L時，并無顯著的增深效果，且表觀深度值較常規工藝小，這說明當其用量未達到一定值時不僅無法達到增深效果，而且還會影響染色效果。當其用量超過一定值后，由于染料形成的微小顆粒形成的抱團過于緊密，在上染過程中反而不易分散，從而不易擴散進入纖維內部，導致表觀深度值降低。因此綜合分析以上數據當XY②用量為10～12g/L時，MSD工藝較常規工藝增深效果最為顯著，并且對青色系的増深效果較黃色系更為明顯。
分析表4中數據可以得出，單色紅和拼綠在染料總用量減少10%后，與常規織物基本達到一致的染色效果；單色黃在染料總用量減少15%后，新工藝與常規工藝染色織物染色效果接近；單色青在染料總量減少15%后，MSD工藝較傳統工藝織物仍稍深；咖色在染料總用量減少15%后，傳統工藝比MSD工藝染色織物略深一點。因此，可以基本確定MSD工藝較傳統工藝可以節約10%～15%的染料用量。
由表5中的數據可以看出MSD軋染染色工藝較常規工藝，對染料有著更強的固著作用，水洗后處理中所洗掉的染料量大大降低了，這不僅從側面反映了MSD軋染染色工藝可以提高染料對纖維的固著作用，微懸浮體助劑使得染料在染液中更加分散，更容易上染纖維，從而使得染料上染纖維的量增大，提高染料固色率，節約染料，并且大大降低了水洗殘液對環境的污染程度，具有一定的環保效益和經濟效益，可減輕廢水處理廠負擔，具有很大社會效益和經濟效益。
從表6中可以得出，MSD工藝染色樣品的原樣變色程度，無論是相同染料用量還是染料減量后均和傳統工藝染色樣品相當，只是相差半個等級。由于MSD工藝的染料上染率高，織物表面上的浮色較傳統工藝染色樣品多，而皂洗條件比較苛刻，將織物表面上的浮色充分洗掉，沾色比較嚴重，因此MSD工藝染色的沾色程度較傳統工藝較為高一些。
相同染料用量下MSD工藝染色樣品的干/濕摩擦色牢度比常規工藝染色樣品差半級,這是因為相同染料用量下，MSD助劑的作用使得染料上染纖維的量增大，織物得色較深，但由于上染纖維的染料量加大，可能在織物表面的染料量相對較多，即使固色率提高，可能耐摩擦色牢度方面也會有所影響，MSD工藝減染料用量后染色樣品的干/濕摩擦色牢度與常規工藝染色樣品基本一致。
3·結果與討論
（1）實驗確定了MSD助劑的最佳配方和工藝條件:助劑XY①為8g/L,尿素為3g/L,JFC為0.8g/L,軟水劑為0.1g/L，XY②的最佳用量為10～12g/L；一浸一軋染色液→烘干(100℃×5min)→一浸一軋固色液→汽蒸（100℃×2min）。
（2）在保證染色樣品皂洗、耐摩擦色牢度不受影響的前提下,使用MSD染色方法可比常規染色節省10%～20%的染料,因此可節約染料方面的成本，并且一般不會引起色光變化，此外可提高染料在織物上的固著量，從而提高織物的K/S值。
（3）采用MSD軋染染色工藝在一定程度上提高了染料的利用率，減少了殘液中染料的含量，減輕了污水處理的負擔，降低了污水處理的成本，從而降低了染色廢棄染料的排放量和生產能耗，符合紡織印染業“節能減排”的發展要求。
4·參考文獻
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