2.3固色工藝優(yōu)化
2.3.1固色劑用量
從圖1可看出,染色織物的耐濕摩擦沾色牢度色 差值開始時隨固色劑用量的增加而減小,當(dāng)固色劑用 量增大到某個質(zhì)量濃度區(qū)間時,色差值最小,繼續(xù)增 大固色劑用量,色差值又變大.由于耐濕摩擦變色牢度色差相對很小,沾色牢度的色差值決定耐濕摩擦牢 度,色差值越小,表明染色牢度越好.固色劑的陽離子 能與染料的磺酸基陰離子之間發(fā)生結(jié)合,形成不溶性 高分子色淀,封閉染料分子的水溶性基團,染料水溶 性下降,提高色牢度.若織物上浮色染料的磺酸基陰 離子與固色劑的陽離子都發(fā)生了結(jié)合,染料的水溶性 降低到最小值,所測定的色差值最小,也就是固色劑 用量達到最佳的使用范圍,再增加固色劑用量,耐濕 摩擦沾色牢度反而下降.原因是:過量的固色劑聚集在纖維外部,使色淀與纖維之間的結(jié)合力有所降低,所測定的色差值有所增大.因此,確定固色劑的較佳用量為16~20 g/L.固色后,活性金黃MES染色織物的耐濕摩擦沾色牢度色差值小于9,色差定為3級.
2.3.2烘干溫度
溫度對固色劑的成膜有一定影響.圖1數(shù)值顯示, 當(dāng)烘干溫度為105℃時,色差值比較大;烘干溫度為 115~120℃時,色差值相對較小.可能是由烯烴單體聚 合而成的高聚物含有陽離子基團,在烘干過程中,固色 劑能在織物和纖維表面形成一層具有一定強度的保 護膜,把染料包覆在纖維上,使之不易從織物上脫落 下來.在溫度較低時,不利于固色劑的成膜,比較適宜 的烘干溫度為115~120℃.
2.3.3電解質(zhì)氯化鈉用量
圖1中曲線還表明,耐濕摩擦色牢度的色差值開始時隨著氯化鈉用量的增加而減小,當(dāng)氯化鈉用量增大到某個質(zhì)量濃度區(qū)間時,色差值最小,繼續(xù)增大氯化鈉用量,色差值又變大.可能是適量氯化鈉電解質(zhì), 能更好地促使固色劑陽離子吸附到纖維上,并與染料的磺酸基陰離子結(jié)合,形成色淀,降低染料的水溶性, 提高染色牢度;用量過多時,過多的氯離子使溶液中固色劑陽離子之間的排斥力減小,部分固色劑締合成多分子,只能與織物表面的染料陰離子結(jié)合,使色牢度降低.根據(jù)圖1數(shù)據(jù),電解質(zhì)氯化鈉用量確定為8~ 12 g/L.
2.4固色性能對比
用合成的固色劑和工廠來樣的固色劑進行固色處理,所測的各項色牢度見表8.
從表8可以看出,合成固色劑的應(yīng)用性能達到了固色劑樣品水平,耐洗色牢度4~5級,耐干摩擦沾色 牢度3~4級,耐濕摩擦沾色牢度3級,比未固色織物 的色牢度都提高了0.5級,固色后色度差為4~5級,色光變化不大.
3.結(jié)論
(1)無醛固色劑的合成工藝為:在四口反應(yīng)釜中加入質(zhì)量配比為100∶14的二甲基二烯丙基氯化銨單體 與二烯丙基胺單體,再加入單體質(zhì)量15.00%的冰醋酸 和一定量蒸餾水.反應(yīng)體系溫度升至80~85℃時開始加入一定量過硫酸銨和亞硫酸鈉,聚合反應(yīng)發(fā)生后溫 度升至100℃時,再連續(xù)滴加剩余的過硫酸銨和亞硫 酸鈉,在98~104℃下反應(yīng)3 h,再加入適量過硫酸銨和亞硫酸鈉,再反應(yīng)0.5 h,過硫酸銨和亞硫酸鈉用量分 別為單體用量的1.00%和0.50%.反應(yīng)結(jié)束后加入適量蒸餾水,溫度降到50℃出料.合成的固色劑呈紅棕色粘稠液體,可以與水以任意比例互溶,pH值為6~7, 含固量為44%左右.
(2)無醛固色劑與氯化鈉按質(zhì)量比2∶1左右復(fù)配 加工,能降低固色劑成本,還能提高固色效果.
(3)純無醛固色劑應(yīng)用于活性染料染深色織物時, 較佳的固色工藝為:固色劑16~20 g/L,氯化鈉8~12 g/L, 烘干溫度115~120℃.固色處理后,能使耐洗色牢度和耐摩擦色牢度都提高0.5級,固色后色度差變化較小.
<<上一頁[1][2][3]
相關(guān)信息 
推薦企業(yè) 推薦企業(yè)
推薦企業(yè)
編.gif)
您所在的位置：
