2. 2 正常連續生產中的色差控制
2. 2. 1 設備工藝能力
設備工藝能力是指設備滿足生產工藝需要的能力。有的工程技術人員對此不夠重視,如對于浸軋、烘干工序,認為只要浸軋均勻,能烘干就行。其實,連續軋染中烘干是非常重要的工序,緩慢均勻地烘干織物,有利于獲得飽滿的色澤和色牢度,也有利于左中右色差控制;急烘容易造成色澤不勻,導致織物得色不飽滿和加劇染料泳移,使摩擦牢度差和左中右色差、前后色差。
一般,軋烘設備由均勻軋車浸軋→遠紅外輻射預烘→兩組熱風預烘→烘筒烘燥組成。在正常情況下,兩組MH662 紅外線輻射預烘應該蒸發15 %～20 %的水分,兩組MH631 熱風預應烘蒸發30 %～40 %的水分,MH602 烘筒烘燥部分蒸發30 %～40 %的水分。如果某一部分烘干達不到要求,則另外兩部分就會增加烘干負荷,容易產生急烘現象,不利于控制色差。當軋染車速或汽壓發生變化時,各部分蒸發水分的比例發生變化,使織物內染料向表面泳移,導致織物表面得色發生變化,而產生前后色差。由此可見,各部分烘干能力、軋染車速的變化都會導致前后色差;各部分烘干能力比例不當不利于前后色差的控制;烘干設備左中右供熱不勻,則會產生左中右色差。
2. 2. 2 工藝參數波動
導致色差產生的原因是多方面的,車速、軋車壓力、烘燥汽壓、各工序設備各處溫度等工藝參數的波動都會導致前后色差的產生。前后軋槽液位高度的波動也會產生前后色差,可以采用加料液位自動控制裝置加以控制。
目前,大部分工廠對軋槽液位變化已經給予重視,但汽蒸箱液封口液位高度以及封口總液量的變化往往被忽視。在正常生產時,織物上溶落到封口液中的染料重新染到運行的織物上和織物上染料不斷溶落到封口液中是一種動態平衡,這種平衡被打破就會產生前后色差。要控制這種動態平衡,必須穩定控制車速和封口總液量。但是保持汽蒸箱封口液位高度穩定,并不能完全保證反應封口總液量穩定,因為當蒸箱汽壓發生變化時,會促使封口總液量發生變化(汽壓變小封口總液量增大,如圖所示) ,打破了原來的動態平衡,導致色差產生。最好的辦法是,通過控制蒸箱U 型壓力顯示管水位高度的穩定性來控制蒸箱汽壓穩定性。汽壓表和溫度表都不易準確觀察且有誤差,而U 型管直觀地反映了汽蒸箱內部的壓力,幾乎沒有誤差,且不會產生溫度滯后性。
2. 3 染坯前處理、染色后整理工藝的控制
染色用坯除了要求退、煮、漂、絲光充分以外,特別強調“一致”性。即原坯來源、退漿效果、煮練效果、漂白白度、絲光效果都要一致,否則都會產生色差。此外,染色后整理工藝控制不當也會產生色差。
2. 3. 1 不同產地的棉纖維成熟度不同,染色性也各異;同一紡織廠不同批次的坯布上漿成分及上漿率可能不一樣,退漿效果也會不一樣,自然會影響染色,產生色差。所以,同品種不同批次的坯布也應分開處理。
2.3. 2 前處理要求退漿凈、煮練透,毛效在8 cm/30min 以上,要求均勻一致;染特別鮮艷的顏色要求白度好,染一般的顏色要求白度一致;絲光充分,效果均勻,尤其是洗堿干凈一致。
2. 3. 3 前處理效果不勻,也會產生左中右色差,最常見的是中間得色深,兩邊得色淺。因為不同染料對前處理差異的敏感程度不一樣,而出現的左中右色差,即使采用均勻軋車也難以調整。所以,前處理軋車左中右壓力的一致性、各處加料的左中右均勻性不可忽視。
2. 3. 4 染色布后整理時也可能產生色光變化,導致前后色差或左中右色差。如柔軟劑、防水劑、防皺劑等處理會產生色光變化,常出現增深或泛黃、泛紅等現象;織物后整理需要熱定形處理,而許多活性染料在高溫下會產生色變,棉纖維也會因高溫而產生泛黃現象;而定形時左中右溫度不勻,則有可能產生左中右色差,定形機運行過程中溫度不穩定則會導致前后色差。
3 結束語
3. 1 對原坯進行分類控制。根據不同生產廠家、批號進行分類,在化驗室做好相關分析。
3. 2 嚴格控制前處理質量。將退漿率、毛效、白度、pH值、絲光鋇值和干濕度等質量指標控制在較小的波動范圍內(根據工廠實際能力制定具體定量參數) 。
3. 3 合理選擇活性染料配伍。盡量選用同類型活性染料,充分考慮染料的親和力、耐堿性、反應性的近似性等問題。收集相關技術資料,建立檔案。
3. 4 正確使用染色助劑。如合理使用防泳移劑可以減輕烘干工序波動對色光的影響,根據染料特性,選擇不同的固色堿劑用量等。
3. 5 嚴格控制軋染各項工藝參數。車速、溫度、壓力和濃度等都要控制在較小的范圍內,染液和固色液的溫度也應相對穩定;充分利用蒸箱U 型管控制蒸箱汽壓;穩定控制水洗、皂洗的水量及溫度等(所有工藝都要求有定量參數及允許誤差范圍) 。
3. 6 染色前對必須后整理進行變色試驗,重視染色后整理工藝的控制,防止染色后色差的形成。
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