在苧麻的脫膠技術上，很多企業是采用化學脫膠方法，常壓脫膠煮練時間7-8小時，加壓脫膠煮練時間4—5小時。苧麻的脫膠煮練時間長、能耗高、脫膠廢水污染嚴重，不利于清潔生產。提升苧麻脫膠技術并達到資源節約、保護生態環境、發展可持續經濟，成為研究的方向。
新的技術新在煮練前對浸酸麻的預處理。苧麻常規脫膠重點放在煮練工段，缺點主要表現為過分依賴煮練助劑和煮練時間，而新技術的特點是把重點放在煮練前對浸酸麻的預處理上。
通過對浸酸麻進行表皮軟化、激活膠質和潤脹纖維、降低鍵能兩道預處理，苧麻膠質中對堿煮穩定的半纖維素——木質素的分子鏈得到破壞：還可與纖維素結構相近的多縮糖類膠質分子間距增大、化學鍵能降低，膠質溶解度增大，促使大部分多糖高聚物膠質處于激活、降解狀態。
由于兩道預處理的超強力作用，使得原麻中的大部分膠質已被降解或溶出，大大減輕了后續煮練工序的負擔。在煮練過程中，常規工藝是原麻先吸堿再耗堿脫膠，而新工藝是預處理后的原麻在煮練液中不斷釋放堿。按照高濃度向低濃度遷移路線，新工藝更有利于膠質的溶出。
新技術優勢在于少污節能增產。
采用新技術脫膠，在不增加堿耗的情況下，能使常規常壓煮練7-8小時的脫膠時間縮短至3小時以內，提高煮練產量一倍，降低汽耗30％以上：煮練麻纖維柔軟、色澤潔白、開纖性好：減少煮練中兩道水洗，每噸精干麻節水30噸以上；新技術能有效降低排放廢水的色度(比常規廢水降低50％左右)和COD值(比常規廢水降低10％一20％)，減少了污水處理費用。采用新技術每噸精干麻可節約成本150元-200元，新建苧麻脫膠廠每條生產線可節約投資20萬元。
現在，這項新技術已在一些苧麻企業率先采用。四川大竹金橋麻業公司的常規常壓煮練由原來的8小時縮短至3小時，產量大幅提高，精干麻品質指標達到了該廠產品質量要求，紡紗質量良好。采用新技術半年以來，該公司生產一直比較穩定。
湖南沅江士達麻業公司也采用了這項苧麻脫膠新技術，使高壓煮練從5小時縮短為2小時，試生產14鍋，煮練產量提高一倍，精干麻品質指標達到纖維束強5gf／D左右，殘膠率3％左右，用該技術生產的精干麻紡紗，細紗質量指標達到上等優級，梳紡生產順利。據初步經濟效益核算，每噸精干麻節約生產成本150元以上。公司將成為湖南華升集團萬噸精干麻原料基地，在擴建過程中，可減少投資100多萬元。
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