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所有纖維素纖維織物，要使其具有優良的染色效果，前處理是基礎，通過前處理使織物具備均勻一致的，達到一定程度的潤濕性和布面色澤也就是我們通常所說的毛效和白度，要達到這一目標是不容易的，特別是亞麻織物更是困難，與棉織物相比，盡管二者都是纖維素纖維，但亞麻纖維與棉纖維的纖維素及其他化學物質的含量不盡相同，纖維的物理結構也有所不同，亞麻纖維含雜較棉纖維多得多，特別是所含2.88%的木質素是棉纖維所沒有的，因此在處理上就形成了一定的差異，目前棉織物的處理主要以堿煮、氧漂工藝為主，而亞麻及亞麻與其他纖維混紡的織物以堿煮、氯(次氯酸鈉)氧雙漂工藝為主。
近年來由于麻類織物的悄然興起，國內外同行都在孜孜不倦的探討麻類織物的前處理工藝，特別是亞麻及其混紡織物的前處理，以求采用新的更環保的工藝替代傳統的氯漂工藝，減少次氯酸鈉所帶來的工藝危險性和環境危害性，以求達到綠色環保、清潔生產、節能降耗減本增效的目標。
(1)次氯酸鈉漂白工藝存在的問題
傳統的黏／亞麻和棉／亞麻的前處理，一般采用：燒毛一退漿一堿苛化一堿煮練一酸處理一氯漂一氧漂，采用氯氧雙漂，利用次氯酸鈉對木質素的氯化性能，把亞麻的麻皮較好地去除，工藝比較復雜且不穩定。
次氯酸鈉不僅能對棉纖維上的天然色素雜質和木質素起化學作用，而且在很大程度上使棉纖維受到氧化損傷。其所以能用來作纖維素纖維的漂白劑，是基于次氯酸鈉對棉纖維的氧化速率較漂白速率要慢一些的緣故。
次氯酸鈉的漂白對工作液的工藝條件要求比較苛刻，次氯酸鈉漂白時pH值、濃度、溫度的變化都將容易引起纖維素的損傷。
次氯酸鈉漂白溫度的控制比較苛刻，一般要求控制在20～25℃之間，基于在一般化學反應中，提高溫度，能大大地加快反應的進行，就是使反應速率增大，用次氯酸鈉漂白時也有類似情況，隨著季節的變化，室內溫度變化較大，因此漂液的溫度也較難掌握，隨著溫度的升高，雖然漂白速率得到提高，但纖維被氧化損傷的速率也
可見在次氯酸鈉漂白工藝中溫度的波動對纖維素強力的影響是非常大的。
同時漂液的濃度的掌握也是一個比較困難的，次氯酸鈉在常溫中也容易分解，有效氯的濃度隨著時間的推移，濃度也會發生變化，因此在日常的生產中對有效氯濃度的掌握就比較困難。而有效氯的頻繁變化，對漂白質量帶來了嚴重的不穩定性。氯濃度高了，織物強力會遭到損傷；氯濃度低了，麻皮又去除不凈，如圖3—7所示。
圖3-7溫度對纖維素在不同濃度的次氯酸鈉漂液中氧化速率的影響
(C1、C2為漂液濃度.C1>C2)
次氯酸鈉在漂白過程中，也會不斷地分解，而且外溢的氯氣將對車間環境造成環境，不利于工人的身體健康。
過氧化氫H202可在90～100℃進行漂白，而又不致損傷棉纖維，這一點說明了過氧化氫是一種比較緩和的氧化劑。因此次氯酸鈉由于其穩定性差、對空氣的污染、不利于工人的勞動保護等原因，很早就被過氧化氫來替代，氧漂工藝已成為棉織物前處理的主要工藝。但由于近來亞麻產品的興起，麻皮在一般的常規氧漂工藝中難以去除，因此由于次氯酸鈉對木質素比較好的氯化性能，次氯酸鈉工藝又被用來加工亞麻產品。
(2)次氯酸鈉漂白工藝
傳統的加工方法是在兩組R—BOX和一組氯漂機上，采用高濃度燒堿進行前加氯氧雙漂，工藝如下。
①第一單元工藝參數第一格軋冷流水，第二格噴70～80℃熱流水，第三格噴90～95℃熱流水，第四格浸軋練液：NaOH 50g/L，CX一820 8g/L，亞硫酸鈉6g/L，絡合劑DF一101 2g/L，滲透劑142 2g/L。
汽蒸98～100℃，時間90min，熱水洗四次。R—BOX 95～98℃，汽蒸60～90min，干蒸，出R—BOX。第一格流動水，第二格噴70～80℃熱水，第三格、第四格噴95～96℃熱水，第五格冷流水，軋
②第二單元工藝參數第一格進行浸軋次氯酸鈉，有效氯5～6g/L，溫度20～25℃，J形箱堆置30～40min；第二格大水量沖洗；第三格脫氯；第四格沖洗；第五格中和；第六格、第七格水洗。軋水后進入第三單元。
③第三單元工藝參數第一格軋精練液：H2O2 5～6g/L，NaOH 6g/L，硅酸鈉6g/L，穩定劑6g/L，煮練劑7g/L，絡合劑2g/L，滲透劑2g/L。
R—BOX 95～100℃，汽蒸60～90min。出蒸箱后第一格流動水；第二格流動水；第三格70～80℃；第四格90～95℃；第五格90～95℃；第六格流動水；軋水烘干，落布。設備工藝流程見圖3—8。
圖3-8黏／亞麻前處理設備工藝流程圖
以上工藝生產出來的織物也僅能作為一般深中色的染色用，如做淺色還需進行雙氧水復漂。
但由于次氯酸鈉漂白工藝顯而易見的缺點，工藝難以控制，波動性較大，給亞麻產品的加工帶來了比較大的麻煩，產品質量不穩定。再從清潔生產的角度來看，這種通過高濃度燒堿和次氯酸鈉工藝進行對黏／亞麻、棉／亞麻等麻類織物的處理，煮練液中燒堿及次氯酸鈉的大量使用，工作環境惡劣，影響操作人員的健康，設備受到腐蝕，增大了印染廢水的處理難度和成本，殘留在織物上的鹵化物(AOX)也不符合生態紡織品的要求，加工工序多，周期長，對水、電、汽、油的消耗加大。
