2．2．2穩定劑用量
不同穩定劑用量處理后對試樣各項指標的影響見表5．
從表5看出，穩定劑用量在1.5～2.0g／L時，穩定劑用量對各項指標的影響不明顯．通過小試得到了較為適合36Nm亞麻長麻濕紡紗的練漂優化工藝為：強力保護劑H0.8—1.0g／L，702穩定劑1.5—2．0g／L，30％燒堿4.0g／L，30％雙氧水4.0g／L，高效精練劑1.0g，L．
3中試放樣
3．1中試結果及分析
按小樣優化的工藝方案，在SAMPAD一1筒子紗染色試樣機中對1kg36Nm亞麻濕紡紗進行了中試．
亞麻紗練漂流程：松筒一漂紗一熱水洗一酸中和一水洗脫水一烘干一倒筒．
按優化后配方進行中試，同時與常規工藝進行對比毛效、白度、強力和斷裂伸長率測試數據見表6
注：1kg紗需用的助劑量常規堿氧配方為702穩定劑12.6g，30％燒堿28g，30％雙氧水28昏高效精練劑7g，優化堿氧配方是在常規堿氧配方中多加強力保護劑H7g，浴比均為1：7．
從表6可以看到，優化工藝中試紗線毛效和白度略優于常規工藝，且都能達到半制品質量要求；斷裂強力明顯高于常規工藝(11.3％)，和原紗比較僅下降0.5％；斷裂伸長率比常規工藝提高(12．5％)，比原紗(斷裂伸長率1.8％)提高50％．優化工藝CV值變小，說明所有測試指標離散度變小，即優化工藝練漂后紗的強力和斷裂伸長率的均勻度明顯提高，這對減少后續倒筒、織造工藝斷紗現象非常有利．
3．2柔軟平滑試驗
不同柔軟平滑劑處理后剩余捻數對比見表7
從表7可看出，隨著柔軟平滑劑的不斷增加，剩余捻數還在增加，亞麻紗經柔軟平滑劑處理后，紗的剩余捻數增加，剩余捻數越大，則紗線越柔軟，越有利于編織時紗線成圈．[5]但考慮到成本，YG一9020柔軟平滑劑取2.5％一3.0％(owf)即可．
4大生產
大生產在COS12A一186筒子紗染色機上進行，練漂工藝配方參考中試工藝，染色后再進行柔軟平滑處理r平滑劑YG一9020用量為2.7％(owf，50—60℃，10min)．大生產紗出廠后，斷裂強力8．35N，斷裂伸長率2.7％，毛效10.5cm／30min，白度81．10％．經織造客戶反饋信息，該批優化工藝生產下來的紗，織造順利，斷紗現象印染助劑28卷明顯減少，織造效率較以前提高30％左右，布面質量明顯改善．
5結論
(1)亞麻纖維中不溶性無機鹽及重金屬離子含量較高，按常規堿氧工藝練漂的紗強力保留率較低，均勻度較差．強力保護劑H預處理后按原工藝練漂和直接在原工藝配方中添加一定量的強力保護劑H都能較好地提高紗的強力．若先用強力保護劑H預處理再在配方添加一定量的強力保護劑H則強力最好，但若預處理則生產時間長，水耗和能耗增加．所以，方案2至方案5不輕易采用，如若紗線的強力要求高時則采用方案5較好．通常選用方案不經預處理直接在堿氧工藝中添加強力保護劑H的方案較經濟合理．
（2)在堿氧配方中添加0.8～1.0g／L的強力保護劑H，可明顯提高紗的強力和斷裂伸長率，均勻度也提高，即紗線的柔韌性增加，這對紗線后續倒筒、織造等工序順利進行非常有利．
(3)大生產時，小試配方中的穩定劑用量(1.5～2.5g／L)，可適量降低為1．26％(owf)．亞麻紗經柔軟平滑劑2.7％(owf)處理后，剩余捻數增加，紗線的柔軟度增加，有利于亞麻紗在針織成圈，編織順利．
(4)優化后工藝大生產的亞麻紗織造時斷紗現象明顯降低，織造效率高，布面質量改善．
參考文獻：
[1]杭偉民．纖維化學及面料[Ⅲ．北京：中國紡織出版社，2005：60—66．
[2]盛寶余．亞麻，棉混紡織物染整工藝[JJ．印染，1995，5(5)：6—7，2O一23．
[3]趙小鋒，張軍，李素波，等．亞麻纖維化學成分定量分析方法研究IJJ．上海紡織科技，2008(2)：55—57．
【4】麻纖維專用強力保護劑H說明書[z]．上海雅運紡織助劑有限公司．
【5】朱強，張佩華，王艷紅，等．亞麻紗線的柔較處理fJ]．上海紡織科技，2006，11(11)：86—87．
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