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8、三原色雖有萬種變化，但三原色并非萬能。實踐證明:不能全部依靠三原色配搭，面對任何一個顏色，最好的辦法是選擇一個近似色染料為主色，根據色光再以其它染料微調。同時染料的配伍要堅持宜少不宜多，越少越好的原則。

二、改革強化企業內部管理，是減少色差的保證。

印染產品之所以難做，印染廠之所以經營艱難，是印染產品的生產特點所致。印染產品從坯布到成品往往經過10多道工序。生產過程結合著化學、物理、機械、環境、人為等因素的變化。10多個生產環節，任何一個環節出現問題，都會影響到最終產品的質量。因此不斷改革，強化印染產品的生產管理是控制減少色差、確保產品質量的需要。
1、堅持以技術為主導的生產運轉管理，是控制色差的可行辦法:
印染廠傳統的企業管理，存在著計劃與技術，車間與技術，技術與設備各自為政的弊病。對突出工藝技術和產品質量的位置不利。幾年前，我們把技術和計劃合并為工務部，全廠生產只由工務部一個部門統領。同時把生產運轉管理方式改革為以技術為主導，以品質為重點的管理模式。在確保色差小的前提下，針對難度大的顏色、品種、專門設計前處理工藝。改變了以前多個品種千遍一律的煉漂工藝。強調在生產運轉管理中技術唱主角，計劃、車間，設備當好配角。并把染化料采購劃屬工務部統管。在生產過程中，不論是計劃的調整還是問題的處理，無論是日班還是中夜班，決策權，指揮權在技術主管手里。這樣避免了互相扯皮、重產輕質的矛盾，體現出"以工藝為核心"的作用確保了質量。
2、強化生產運轉中的現場技術管理，是減少色差的關鍵:
鑒于印染產品生產的特點，絕大多數色差或其它質量問題都是在生產運轉中產生的。長期以來，印染廠經常提及“預防為主”。但如何體現在實際運轉中呢? 我們認為印染廠的現場監控，質量跟蹤、防微杜漸是最切實的“預防為主”，多年來，我們十分重視生產現場的管理。一切生產計劃、工藝技術人員、辦公地點都設在生產工場里面。無論工務部經理、車間主任，還是煉漂、卷染、軋染、后整理的技術主管及技術員，每天工作的重點就在車間現場，工場（車間）就是辦公室。這樣，技術員對產品的運作、機臺的運轉、員工的操作、品質的變化都能了如指掌。同時要求他們要做到 "三到現場"（開機時、轉品種、因故停臺必到現場），檢查"四個第一"（接班第一件布、轉品種第一件布、清機后第一件布、設備維修后第一件布），以及認真"抓好三化"（技術操作統一化、工藝上車檢查制度化、下機質量標準化），擻到產品運轉中工藝上車的"三度"（溫度、速度、濃度）能保持正確及前后一致，從而各下機半制品質量也能穩定一致，是控制減少色差的關鍵。
3、履行各級質量否決權是控制減少色差的保證:
印染生產最致命的弊病是松散的管理，馬虎的把關。經常出現大量質量問題才去追根尋源。有效治理色差的辦法，除嚴格的管理外，亟需各級對品質認真細致把關。我們履行的是各級質量否決權，實踐證明是減少色差的又一保證。
①使用部門發現原材料品質差異，有權責成其退貨，更換的職權。
②工藝技術人員對設備狀況要有嚴謹的檢查制度。發現設備問題而影響產品質量時，有權暫停生產。通知設備部門維修到完好為止。
③染色技術主管對前處理品質擁有質量否決權。凡發現煉漂半制品影響到染色質量時，有權責成其返工至達標。
④質檢人員對染色產品中邊色和LOT色的檢查，達不到標準的，有權退回染色主管返修到達標為止。
⑤各級技術主管，對屬下員工操作水平和表現，擁有獎懲、調整、辭退權力。凡不符合該崗位技術操作要求的員工都要堅持處理，妥善安置。

⑥客戶是“皇帝”，凡客戶因品質問題要求產品返修，要無條件接受，不得扯皮拖延。

三、認真抓好各環節技術組織措施，才能達到減少色差的目的:

染色的邊色和LOT色，并非只有染色過程才會產生的。邊色和LOT色的控制，除涉及企業的管理和原材料外，還有工藝、技術、設備、操作及其控制方法等。整個過程錯綜復雜，任何一個環節的失誤，都會“觸一發而動全身”，而造成色差。
1、前處理是控制色差的基礎:
染色出現邊色和LOT色，多數人把注意力集中在染色工序里檢查原因。而忽視前處理這個產生色差的基礎。這個片面的傾向，顯然是錯誤的?？梢哉f:前處理毛效、白度的一致，對色差的產生有著舉足輕重的作用。因此，要達到控制減少色差的目的，就必須花力氣先抓好前處理這個基礎工作。
①退漿凈煮煉透:
許多企業由于設備的局限或是計劃及成本因素，往往把退漿煮煉合二為一。但是這種退煮工藝，對于一些含漿率較高的產品（如燈芯絨，巴基斯坦及印度的坯布），其煮漂后毛效十分不穩定。經過摸索，我們認為: 純棉織物的前處理不能忽視退漿的重要性。退漿凈才能煮透，而只有退漿凈才可以給前處理一個穩定的先決條件。實踐中，我們認為: 縫頭→退漿→燒毛→煮漂是最理想的工藝設計，染色產品毛效一般要求8cm以上，左中右及前后的毛效波動要控制2cm以內。
②軋車軋液率一致:前處理軋車的軋液率，是否保持前后及左中右軋液一致是印染廠容易忽視的問題。尤其是煮漂和絲光軋液的軋車，如軋液率不穩定，必然會引起染色色差產生。因此，要把前處理重點軋車的維護保養提升到染色軋車水平去處理。每周休息天，設備部都要重點去檢修，每周的頭班，技術人員都要測定軋車左中右的軋液率，符合要求才能投入生產。
③印染生產中，難以避免突發機電故障，這對容布量較大（600-800M）的連續性退煮漂機臺影響較大。發生此類問題，煮漂停放時間超過規定時，各廠應根據實際制定嚴謹的返工措施，并把返工的數量，箱號準確無誤通知染色主管，以便染色時分別試樣投產，可避免色差的產生。
④堅持前處理質量檢查和明確移交標準。
前處理半制品的外觀質量檢查是較簡單的。內在質量檢查如毛效、PH值、含漿率的檢查也非難事。本文前面已提及"下機質量標準化"必須持之以恒、認真落實。但是上述的檢查仍不能滿足染色色差的實際要求。我們的做法是: 在染色前一個工序，每箱布取樣 1米，并連接縫頭，送染色主管檢查并搭染相同或接近的顏色去鑒定。如染出的頭子布每段深、淺光色及左、中、右一致，即為合格品，相反為不合格品。前處理要采取措施修正，如出現試樣有邊色，可把染前白布樣轉90度車縫，以緯向調作經向，再染一次。這樣，可求證是染色還是前處理產生的邊色。