在服裝面料中深顏色的印染過程中，經常會因種種原因出現邊中色差、前后色差等現象，極大地影響了服裝印花生產的產品質量和生產效率。在國內外服裝面料生產競爭非常激烈的今天，客戶對服裝面料的色差、色光、色澤、牢度等的要求非常嚴格，如果無法預防和解決色差等問題，就意味著在激烈競爭中被市場所淘汰。因此，解決色差問題，提高染色布的色光準確性和穩定性，生產出布面豐滿，均勻，色澤一致，尺寸穩定性一致的優質產品以滿足客戶的要求，是織物印染業贏得客戶占據市場的關鍵，它已引起織物印染業的極大重視。因此，在服裝面料印染過程中，要注意引起色差的主要因素和預防控制的方法。
一、注意半成品對色差的影響
在服裝面料印染過程中，半成品的性能對色布的色差、色光的一致性，以及面料色澤的穩定影響極大，一般對面料半成品的要求是色澤必須勻透，白度和毛效概念模糊，質量不易察覺。半成品條件稍有變化，印染時在色澤上就能反映出來，就會引起前后面料的色差現象。在生產中有的貨單批量大，即使同一品種，也可能由于采購坯布產地不同，上漿品種和上漿率存在差異，棉花品質、配棉以及生產工藝上的差別，使半成品品質兩樣。因此在印染生產中，要嚴格把好每道工序的關口，及時觀察測定各工序的情況，保證工藝技術一致，顏料配方一致，印染用料一致。在大批量生產時要用標準樣經常對比生產，發現差距要及時調整處方，避免產生前后色差的現象。為減少由于半成品對染色上染率的影響，漂煉應制定合理的工藝，對于同一品種布，尤其要注意返單，定機臺，成熟工藝生產，提高原單處方的重演性。避免生產中出現色差現象。
二、注意染料配伍性對色差的影響
在選用士林染料染色時，由于個別染料在料槽中上染速率慢，而沉積，而使色光逐漸向上染速率慢的染料色光上變，而造成前后色差，如生產橄欖綠時使用士林黃，為了穩定色光，可采用士林橄欖綠或草綠替代黃，另外為了防止黃料沉積，還可以在染料中加入分散劑，使料缸、料槽中的染液更均勻，不發生聚積，可以有效改善色差，并降低成本。而選用活性染料時，因為活性料反應性較高，且染料性能差距較大，連續軋染時，色光難以控制，易產生前后色差，因此在生產中應特別注意選用染料配伍性。所謂染料的配伍性，就是指拼色時用一組染料在纖維中擴散快慢和染料對纖維的親和力大小的差異。差異小，說明配伍性好，反之則配伍性差。染料的配伍性是印花重現性的重要特征。拼用染料的配伍性優劣決定于染料對汽蒸狀態的敏感性，即使汽蒸溫度和濕度有變化，是否會造成因給色量差異而導致色光變化。也決定于染料對堿劑和尿素用量變化時的敏感性。此外，掌握好染料的配伍性，還可以有效地控制大面積地色印花中的色花問題。這是由于活性染料的配伍性是染料溶解度、滲透性、擴散性、反應性、固色率的綜合反應。因此在仿色時應合理選用染料并注意其配伍性。在選擇的各種染料拼色中，應充分考慮它們之間的配伍性，選用反應性能基本接近的染料進行拼色，或采取相應性的措施，求得各種染料的接近。例如：拼黑色時選用活性黑K－BR、紅K－2BP和藍M－2GE，而不能選用藍K－R和黑K－BR、紅K－2BP拼色，因為藍K－R雖然得色量高，但它和黑K－BR的配伍性很差，容易產生色花。拼艷綠時應選用活性翠藍K－GL和嫩黃K－6G，不宜用黃K－4G或黃K－RN拼色，可在色漿中多增加既有助溶又起滲透作用的尿素(多加30～50g／L)，通過普遍提高色漿的滲透性，加以改善，縮小色差距離。另可適當延長汽蒸時間 (102～104℃，7～9min)，使活性翠藍K—GL反應完全，也能得到改善，減少色差。不少染色不勻出現染疵就是由于拼色時染料選擇不當引起的。如果所選擇拼色染料的上染初速相差過大，在染色法上存在相容性問題或配伍性問題，其結果必然會導致嚴重不勻染疵。例如以還原灰M與還原棕BR互拼來染鼠灰色澤即犯此忌。
三、注意染料的親和力對色差的影響
選擇染料除了要注意配伍性外，還要注意其親和力。性能一致或接近的染料，其親和力表現為染料從染液中轉移到棉纖維上的速度。測定親和力測定一般采用測毛效值和濾紙暈圈法。染液親和力低，擴散性好，直接性低，上染速率慢，容易產生泳移，造成色差，牢度差，比移值Rf高。選用染料親和力太低，烘干時泳移，布面得色不飽滿，色牢度差，染液親和力高，擴散性差，直接性高，上染速率快，容易試色不準，形成前后色差，不利于色光控制，比移值Rf低，親和力太高的染料，容易受軋槽液面變化的影響，不利于連續生產色光控制，生產不穩定。因此選用活性料時，不僅要考慮到染料的配伍性，還要選用親和力適中。Rf值在0.6~0.8為最佳。比移值Rf測定 Rf=H染料/H水≤1一般采用濾紙染液上升法測定，染料濃度10g/L室溫測試5min內染液在中速濾紙上染料與水上升高度的比值。
四、注意選用的助劑對色差的影響
加入合適的助劑，可以有效改善因坯布、設備等原因造成的色差現象。但有時加入某種助劑后，只能解決一方面的問題，并不能同時解決色差和條花等多種問題，此時，重新選用染化料基礎上使用效果較好的助劑才能生產出滿足客戶的產品，例如，在生產中加入防泳移劑，它能改善由于風房、烘干溫度不勻造成的染料泳移，有利于色差的調整，但它不能有效的改善布面織疵，棉雜，棉結，死棉，織條等疵點，布面看上去非常不勻，不飽滿，因此在坯布質量較差時，使用勻染劑，效果就比較好。但使用勻染劑又會出現新的問題，即色差不好調整，比使用防泳移劑，在同樣條件下邊中色差較重，如在生產滌棉灰色時，加入防泳移劑，色差較好，但布面不好，而使用勻染劑后，布面好了，但色差有時卻調整不好，此時，可根據灰色不同可以選擇分散黑，或分散灰兩種處方，使色差控制達到4.5級通過大量生產實踐，利用合理的生產工藝，助劑，解決以上難點可以有效提高產品質量，和節能降耗。
五、打底工藝對色差的影響
在生產中料槽中的染料由于Rf值不同染料對纖維親和力不同，由于親和力大的上染速率快，親和力小的上染速率慢，造成染料拼色時纖維帶走染液中染料成分的差異，造成頭尾色差，當不斷向料槽中補充染液后，料槽中染液成份會逐漸達到一個動態平衡，此時色頭才逐漸穩定，這是造成試色不準，及開頭車色頭不穩的主要原因，色光越淺，達到平衡的時間越長，色越深達到平衡的時間越短，軋槽容量應該小為易，這樣有利于染液在較短時間達到平衡，利于色光穩定，為了彌補開頭車色差，可以采用沖淡或加色淀的方法解決問題，例如生產淺蘭，淺靠色時，隨著染色進行，色光越走越淺，紅光越大，可以在初開車料槽沖淡，這樣頭尾色差小，而在生產深蘭時，采用在顯色液中加色淀，彌補染料在料槽中沉淀形成的色差，就可解決前后色差問題。不同的材料和色澤深淺、厚度等，其色淀加入量、染料的用量比例是不同的。例如，純棉織物，淺色者可加入色淀約占染料用量的0.5%-1%(約2-4L),中色者加入1%-1.5%/(約4-6L),深色者加入1.5%-2.5%(約6-10L),特深色者加入2.5%-4.0%(約10-15l)，而純棉織物薄的一般比厚的要多加色淀；對于滌棉織物來說，淺色的應加入0.25%-0.5%（約1-2L），中色的應加入0.5%-1.0%（約2-4L），深色的應加入1.0%-2.0%（約4-8L），特淺色的應加入2.0%-3.5%（約8-12L），但滌棉織物厚的要比薄的多加色淀。在生產中，打底設備和工藝對色差也有一定的影響，打底設備分為三部分，紅外線，烘房，烘干機，三部分，紅外線效果好，染料防泳移小，色差好，烘房風量要適中，溫度太高易造成條花，溫度太低加重烘干負荷，且第一間在60-70攝氏度為好，第二間在90-100攝氏度有利于勻染。
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