漂白、增白后的紗線放置一定時間后，一是產(chǎn)生黃斑，二是隨時間延長白度下降。分析原因，其產(chǎn)生黃斑是由于漂白用水質(zhì)不良，含二價鐵離子較高所致，二價鐵離子日久被氧化或三價鐵離子，這樣就在紗線上形成黃斑。這種黃斑不但影響外觀質(zhì)量，同時還會使纖維脆損。克服的辦法是：遇水質(zhì)不良時，紗線漂白前用草酸1.5－2.0g/L、在80－85℃下進行酸洗。因草酸能與鐵離子生成絡(luò)合離子而溶于水，水中的鐵質(zhì)即可去除，達到不泛黃的目的。漂白、增白紗線隨時間延長而白度下降的主要原因是由于煮練不充分。若紗線煮練不充分，棉纖維中雜質(zhì)未完全去除，用這種紗線立即進行漂白、增白，時間一長，纖維內(nèi)部的雜質(zhì)及天然色素就會顯露出來造成白度下降。克服的辦法是：要保證漂白紗的毛效達到13－15cm/30min，而且毛效要均勻一致，才能保證漂白、增白紗線不泛黃。另外，用次氯酸鈉漂白后脫氯時，大蘇打用量過多或沒有洗凈，亦能使紗線泛黃。紗線烘燥時，烘房溫度過高，烘燥時間過長也會造成紗線泛黃
為了適應(yīng)不斷上升的小批量多品種加工業(yè)務(wù)的需求,許多染色企業(yè)都添置了卷染設(shè)備,如常溫常壓M2125 型、高溫高壓橫開門式,甚至可以染4000~6000m/ 軸的大卷裝染色機等。但在這些設(shè)備上染色,普遍存在不同程度的頭尾(梢) 和左中右色差問題。筆者認(rèn)為,要改善這種狀況,必須注意以下幾方面:
1、機頭布的長度和品質(zhì)。筆者從許多染色企業(yè)中看到,現(xiàn)在工廠用的機頭布大多是就地取材,企業(yè)既不準(zhǔn)備機頭布,又無人管理機頭布。實踐證明,要減少頭尾色差,機頭布的長度一般要在10~15 m 之間,并且要和染物(纖維) 的性能保持一致。有時雖然都是滌綸,但機頭布往往沒有經(jīng)過前處理(如堿減量、退漿、煮練等) ,或是使用過的舊機頭布,未考慮長度,頭尾色差往往很大。從機頭布的纖維性能來講,從待染物中取最為理想,但要管理得當(dāng)。一塊機頭布可在一只顏色上要利用多次,而不是每軸織物都取20~30 m 做機頭布,否則太浪費。
2、操作工的技術(shù)熟練程度。要改善卷染機上染色的頭尾和左中右色差,很大程度取決于操作工的技術(shù)熟練程度。
首先,不僅要掌握染化料溶解方法,充分稀釋,而且一定要在左右兩邊加入,加入完畢,還要用干凈的竹棒沿缸邊撥劃1~2 min ,同時還要將沾粘在缸邊的染化料用水沖入缸內(nèi)。
其次,加料時或加料完畢后嚴(yán)格控制升溫速度,原則上,缸內(nèi)織物往返兩道,升溫10~15 ℃。如果升溫太快容易使染料上染速度加快,來不及發(fā)揮助劑的作用,以致織物上吸附的染化料不等,尤其是對溫度敏感的染化料,往往會引起嚴(yán)重的色差。因此,操作工應(yīng)培訓(xùn)上崗,讓他們及時掌握基本技能,確保生產(chǎn)。
第三,操作工要掌握染缸中的染浴狀況。如拼色染料染色的染浴,按照技術(shù)部門或車間指定的道數(shù),在最后2 道之前,用一只白色瓷碗從染浴中舀一碗水隨手慢慢向缸邊倒去,一邊倒一邊觀察,若殘液中還有藍色或紅色,就應(yīng)想辦法使它們上染到織物上去,或加鹽促染,或加勻染劑把它拉下來,視具體情況而定。運用不同的化學(xué)藥品調(diào)節(jié)色光,達到透染、減少色差的目的。當(dāng)然,技術(shù)部門在打樣時應(yīng)選擇上染率比較接近的染料,或者用直接性基本一致的染料來拼色,這樣既可提高大小樣的符合率,也使操作工容易掌握染色工藝,最終達到良好的上染率。
最后,對色時取樣要同時取5 塊進行對色,即兩端各1/ 3處、左右各剪取2 塊,運轉(zhuǎn)到中間1/ 2 處在中心再剪取1 塊。如果這5 塊色澤基本一致,這缸織物染得是成功的,否則,就得及時采取措施,或追加某一種染料補色,或追加某種助劑給予勻染(當(dāng)然要在機械正常的情況下) 。
3、卷染機本身的性能。實踐認(rèn)為,織物左中右色差在一定程度上取決于機械性能,尤其是缸中的棚架,一定要根據(jù)織物厚薄及時調(diào)節(jié)。如染尼絲紡、滌綸春亞紡、滌塔夫之類的輕薄型織物,對棚架的要求特別敏感。筆者曾在某廠看到,卷染機上的棚架兩端與中間的平衡度差距甚大,中間最凸出的與兩端相差5 cm ,最平坦處僅相差1 cm。前者因棚架凸出,織物在染色過程中刮水嚴(yán)重,染液的含量太少,導(dǎo)致色淺;而后者則易產(chǎn)生折皺。后經(jīng)調(diào)整把棚架中間凸出處調(diào)節(jié)到與兩端相差2~3cm ,實踐證明,織物得色均勻,又無折皺。
另外,卷染機底部應(yīng)配有直接和間接兩套加熱裝置。如升溫加料時可用直接加熱,到加料結(jié)束,調(diào)節(jié)好浴比后,則可用間接加熱裝置。現(xiàn)在大多數(shù)設(shè)備上都配備了電腦。筆者認(rèn)為,第1 缸仿樣時,不宜用電腦,等到仿樣成功,在做好實際記錄的基礎(chǔ)上,需大批量生產(chǎn)時再用電腦以確保工藝參數(shù)正確。
4、配缸(軸) 織物數(shù)量要適當(dāng)。如常溫常壓卷染機M2125型染輕薄型織物,一般在1300~1500 m/ 軸之間,如果染淺色織物,則宜更少一點,防止頭尾色差太大。如高溫高壓橫開門的卷染機,一般來說,每軸配缸數(shù)量也在此范圍內(nèi)。操作工需注意調(diào)節(jié)機械張力,因為滌綸、錦綸是熱塑性纖維,如果在100 ℃以上張力太大,織物伸長率大,織物變薄手感板結(jié)。所以在卷染機上染化纖織物時,張力開始時緊些,100 ℃以上松些,不要一成不變。另外,在卷染機上染厚織物,如燈芯絨、帆布之類,相對來講頭尾和左中右色差較少些,但仍然不能忽視。
總之,筆者認(rèn)為要減少或者改善卷染機上染色織物的頭尾和左中右色差,關(guān)鍵是操作工要熟練掌握設(shè)備性能;擋車工要認(rèn)真負(fù)責(zé),多觀察設(shè)備運行情況,溫度和壓力表正常與否,缸內(nèi)缸外的整潔程度。設(shè)備部門要經(jīng)常維修保養(yǎng),切忌得過且過。如高溫高壓卷染機上的密封圈遇漏氣就要及時調(diào)換,不要對操作工的反映置若罔聞,否則后果不堪設(shè)想。1)呢坯染色前經(jīng)洗油漬后，未將殘留洗劑洗凈，或洗油漬后來不及進行洗呢，干燥后，洗劑發(fā)生化學(xué)變化，洗呢時不易洗去。有時因洗劑質(zhì)量不好，在洗呢時油漬處留有斑痕，染色時上色少，形成淺色斑。洗油漬時操作不當(dāng)，過分搓揉，被洗部位產(chǎn)生縮絨，染色后形成深色絨斑。
(2)盛有粉狀染料的容器，未經(jīng)加蓋帶入車間，造成染料分子飛揚，沾染到染色呢坯上造成色點，或在染缸附近化料，染液或染料粒子濺在染色物上，造成不同程度的斑點。
(3)染色過程中，有些染料溶解度差，或化料不好產(chǎn)生結(jié)塊或呈粘稠狀微粒，與織物上落下的毛絨粘合在一起，附著在染色機壁上，沒有及時揩去，與織物接觸而產(chǎn)生色斑。
(4)毛織物濕坯堆放過久，或存放不妥造成局部發(fā)霉變質(zhì)，染色時吸色不勻，形成斑漬。濕坯存放時間一般為6－8h，尤其在夏委黃霉時期更應(yīng)注意受潮霉變。一般應(yīng)處理后再投染。
(5)呢坯保管不善，如屋頂或冷水管上的冷凝水、銹水、污水滴在呢坯上；搬運時濺上污水或油污漬；染色機花籃滾筒軸上滴下油銹水；染色機罩殼頂上滴下污水；染色機假日停車，開車前未將水、汽管內(nèi)存水、銹水放盡，直接使用。
(6)縮呢時起泡過多或縮劑用量過多，呢坯打滑、打結(jié)等擦傷織物，染色后易造成濺斑等。
滌綸織物由于強度高，加彈性好，耐磨性優(yōu)良，尺寸穩(wěn)定性好，抗皺性好，而被廣泛應(yīng)用于各種紡織品及服裝面料。但由于其結(jié)構(gòu)緊密，疏水性強，且分子中不含有－SO3－、－COO－等親水基，因而難以在常溫下用親水性染料染色。分散料分子量小，不含有親水基，微溶于水，是滌綸織物較為理想的染料，通常用分散染料染滌綸有熱溶染色法，高溫高壓染色法，載體染色法三種方法。我們現(xiàn)在用的是品質(zhì)較好的高溫高壓染色法，為了防止在染色過程中出現(xiàn)色花、色點等染色疵病，一定要注意以下幾方面：
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