3. 3 水質(zhì)的影響
如果用較硬的水來化料,尤其是固色液,由于含有CO32 - 、OH- 等陰離子,它們與Ca2 + 、Mg2 + 反應(yīng)生成Ca2CO3 、MgCO3 等不溶性物質(zhì)。這些不溶性物質(zhì)與染料結(jié)合在一起,形成色淀而沉積到織物表面,使摩擦?xí)r的摩擦力大大增加,從而造成耐濕摩擦牢度降低。另外,Ca2 + 、Mg2 + 也能與染料分子上的磺酸根離子反應(yīng),轉(zhuǎn)變?yōu)椴蝗苡谒幕撬徕}和磺酸鎂,從而削弱染料的親水性,使染料不易溶解和擴(kuò)散,水洗時浮色不易洗掉。所以,活性染料軋染染色,前后化料都要用軟水,皂洗前的水洗必須用軟水。
3. 4 織物組織結(jié)構(gòu)和表面光潔度
織物的組織結(jié)構(gòu)影響到織物表面的平滑程度,而平滑程度又決定了摩擦測試時所受到的摩擦力大小,影響摩擦牢度。對于紗支、密度相當(dāng)?shù)目椢?其摩擦牢度為:緞紋織物> 斜紋織物> 平紋織物。緞紋織物經(jīng)(緯) 浮線較長,布面平滑,摩擦力小。而平紋織物經(jīng)緯紗一上一下,表面凹凸較重,摩擦力大,所以耐濕摩擦牢度較差。
影響織物耐濕摩擦牢度的另一重要因素是織物表面光潔度。纖維末端裸露在紗線表面,從而在織物表面形成一層茸毛。這層茸毛在染整加工過程中,不斷受到摩擦、沖洗,與織物的粘附力已經(jīng)很差,再受到外力作用時,有的短茸就脫離織物而沾染到白布上。因此,茸毛越長,摩擦牢度越差。實際生產(chǎn)中,磨毛布比絲光布的摩擦牢度要差0. 5～1 級。3. 5 后處理
為提高染色后的摩擦牢度,活性染料染色后要進(jìn)行固色后處理。其后處理有兩類:一類是陽離子固色劑,利用分子量比較大的季銨鹽陽離子與染料陰離子發(fā)生結(jié)合,封閉其水溶性基團(tuán),從而降低染料的水溶性,提高濕摩擦牢度,但這往往會引起耐日曬牢度降低;另一類為濕摩擦牢度增進(jìn)劑,大多是聚乙烯乳液和特種氨基有機(jī)硅柔軟劑,這些物質(zhì)在織物表面交聯(lián)成膜,從而降低織物表面的摩擦力,達(dá)到提高濕摩擦牢度的作用。
4 改善濕摩擦牢度的措施
4. 1 燒毛
燒毛效果要好。織物表面光潔、紋路清晰、條干均勻,外觀質(zhì)量優(yōu)美,絲光染色布要求達(dá)到4 級,有助于提高摩擦牢度。為提高燒毛效果,可采取退漿后燒毛,使表面的絨毛在漿料去除后充分裸露。對棉織物,可采用滾筒燒毛,光潔度比氣體燒毛機(jī)要好。對一些高支高密織物,可采用兩次燒毛。
4. 2 退漿
要求退漿率高。由于淀粉與纖維素纖維具有相似的結(jié)構(gòu)和官能團(tuán),殘存在織物上的漿料經(jīng)過絲光后,同樣具有較強(qiáng)的與染料反應(yīng)結(jié)合的能力,但漿料與纖維的結(jié)合是不緊密的,在濕摩擦或水洗時和染料一起脫落,造成濕摩擦牢度低。一些廠家染黑色品種往往不注意半制品的退漿率等指標(biāo),盡管對顏色影響不大,但會降低產(chǎn)品的濕摩擦牢度。其實,產(chǎn)品顏色越深,退漿率要求越高。
4. 3 煮練
要求煮練均勻、透徹,毛效尤其是瞬時毛效要高,以有利于染料的擴(kuò)散、滲透。但染料過多則容易聚集在織物表面而形成浮色。
4. 4 染液
可在染液中加入滲透劑,以利于染料的擴(kuò)散和滲透,避免染料分子過多聚集在織物表面造成浮色。如在染液中加入滲透劑2～3g/ L ,染料用量可減少10 %～15 % ,而染色深度相同。染料濃度越低,濕摩擦牢度越好。但應(yīng)注意,不宜采用高泡沫類的滲透劑。
4. 5 預(yù)烘
活性染料連續(xù)軋染染色,前段預(yù)烘要重點控制染料的“表面泳移”,避免染料在烘干過程中在表面堆積,造成浮色過多。一般可采取下列措施:采用遠(yuǎn)紅外加熱裝置;熱烘房風(fēng)機(jī)采取變頻控制;三節(jié)熱烘房溫度從低到高,逐步升溫;第一節(jié)烘房最好不用熱油作加熱載體。
4. 6 固色
活性染料軋染打底完成后,浸軋堿劑和汽蒸固色是最重要階段。進(jìn)行固色反應(yīng)時,染料也發(fā)生自身水解,以及與纖維的共價鍵斷裂。這些副反應(yīng)造成織物上的水解染料增加,浮色增多,致使固色率低,影響濕摩擦牢度。因此,正確控制工藝中的堿劑用量、pH 值、溫度、汽蒸時間等,使反應(yīng)主要向固色方向進(jìn)行。
在堿性條件下, 染料分子會與[ Cell - O- ] 和[OH- ]反應(yīng),因此, [Cell - O- ]/ [OH- ]的比值會影響固色反應(yīng)與水解反應(yīng)的速率。在中性條件下,它們的離解常數(shù)基本相當(dāng),隨著pH 值的升高, [ Cell - O- ]/[OH- ]比值逐漸增大,即主要發(fā)生固色反應(yīng),當(dāng)pH 值達(dá)到一定值時,其比值達(dá)到最大,再提高pH 值,[Cell -O- ]/ [OH- ] 比值逐漸減小,即水解速率比固色速率高。
溫度能提高反應(yīng)速率,但水解速率提高得更快,因此要注意控制汽蒸時間。在較強(qiáng)的堿性條件下,汽蒸時間過長,反而會使上染的染料斷鍵水解。
在實際生產(chǎn)中,要盡量讓染料供應(yīng)商提供染料詳細(xì)的特性數(shù)據(jù),包括直接性Rf 值、水溶性,不同pH 值、溫度、汽蒸時間等條件下的上染率曲線等。拼色時應(yīng)綜合考慮這些參數(shù),以制定正確的工藝條件。
4. 7 拼色
拼色時要盡量選擇同一廠商、同一類別的染料。因染料特性不同,需要的工藝條件也不同。例如實際生產(chǎn)中只能用同一條件,這就可能造成三只拼色染料中,兩只上染率高,而另一只則大量水解。如ME 型染料,一般固色用堿劑較強(qiáng),在染比較鮮亮的深藍(lán)色時,隨著顏色的加深,色光發(fā)暗發(fā)紅。有的廠商往往加入翠藍(lán)KN2G或KN2R 來調(diào)整色光,但乙烯砜類染料在較強(qiáng)的堿性介質(zhì)中,卻容易造成染料與纖維間的共價鍵斷裂,而大量水解,從而使摩擦牢度和水洗牢度偏低。因此拼色時要注意染料的配伍性。
4. 8 水洗
盡可能洗除浮色是保證濕摩擦牢度的關(guān)鍵。因此要加大水洗流量,尤其是蒸箱水封口處。為去除汽蒸后布面上殘留的堿劑,減少水解,可在第一水洗槽加酸中和。皂煮前水洗一定要用軟水。各水洗槽要保證溫度,加大流量。皂煮采用中性洗滌劑,不可用堿性洗滌劑,以免造成染料的再次水解。
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