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羊毛在炭化過程中受到酸、堿作用后，都能造成單纖維強力下降，飛毛增多，手感粗糙，色澤發黃。其主要原因是： ①炭化時硫酸濃度過高，浸漬時間過長。硫酸濃度、浸酸時間應按草屑含量多少、草屑種類及纖維細度而定。一般濃度不大于3．76％(5Be)硫酸，浸漬時間不超過5min。若浸酸時羊毛沉在槽底未撈盡，相當于延長浸酸時間，會增加纖維的損傷程度。為慎重起見，可做小樣試驗，然后決定大樣生產時的用酸量及浸漬時間。 ②浸酸后，軋酸不勻或脫酸不勻，局部纖維含酸量高。又如脫酸后未及時烘焙，酸在纖維上因時久濃縮，硫酸比重增大。羊毛在空氣中水分蒸發，酸濃度增加，因纖維毛細管作用，造成酸液泳移，使表面部分纖維上酸液集中。軋酸時，因毛層厚薄不勻，在同一毛層中，酸液含量差異較大，局部纖維含酸量高，烘焙時纖維在濃酸、高溫下作用而受到損傷，產生紫色膠狀毛。因此浸酸后應立即脫酸或軋酸，以去除多余酸液，一般進烘房前含水量不超過35％。 ③烘焙溫度過高，時間過長。一般為20min左右，時間過長會損傷纖維，時間過短會影響炭化效果。烘焙溫度應根據羊毛粗細而定。一般細毛溫度可稍低，粗毛溫度宜高。第一階段，溫度不宜太高，主要使水分蒸發；第二階段為烘焙階段，使草屑烤焦，溫度可高些。烘焙后要盡快將羊毛進入軋輥，壓碎草屑，便于清除。應經常檢查壓輥的隔距及壓力，除塵機角釘間隙，以保證去草屑效果。 ④用純堿中和時，堿濃度不宜過高。中和后若堿未清洗干凈，帶堿進烘房，則因受烘溫度高、時間長而使纖維受到損傷。為保證中和效果，純堿加入后，要及時續加堿液補充，維持pH值10--11為宜。中和時間不能太長，溫度不能太高，防止羊毛氈縮。中和后及時清洗，烘房溫度不宜高于80℃。