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提高還原染料軋染染色光標穩定性的幾個要素

無論是還原染料軋染，還是活性染料軋染,普遍存在著色光穩定性方面的問題。在實際生產中，常常蜀色光變化、與客樣不符，而造成返工修復，使染色一次成功率大大下降。

造成還原染料軋染色光不穩定的因素很多，據生產實踐，以下幾點值得關注：

一、 染料的質量問題

到目前為止，國家對染料還沒有一個嚴格的統一標準，尤其是國產染料，基本上是各自為政。同一個染料，不同生產廠家的產品，甚至同一個生產廠家不同批次的產品，其力份、色光都不一樣，甚至差異頗大。主要原因是:

一些染料生產廠家工藝技術比較落后，生產管理比較薄弱罡疋使合成出來的染料深淺、色光不穩定,與出廠標準相差較大。所以在商品化處理的過程中，只能靠外加染料大幅度“調色’，來實現標準的統一化。這類似于染色中的“修色”，臣的是使染料成品的強度、色光接近或達到出廠標準。對“調色“用的外加染料，國內外有著共識:

第一， 調色用的外加染料，在染色性能方面與主唞蝌必須具有良好的配伍性，特別是上染的同步性、色牢度的一致性和深度的加合性等。然而，一些染料生產廠家，對“調色”用的外加染料，缺乏嚴格的選擇，只顧“調色”不顧性能的傾向比較嚴重。

第二， 調色用外加染料的數量，通常要求掌握在2%以內。因為2％的外加染料，對主體染料的整體性能影響較小，然而有些染料企業，調色所用的外加染料的數量，遠遠超過2％的上限，甚至高達5一 10%

可見調色以后的染料成品，實際上已經從單一結構的染料變成了“拼混染料”，而且，其拼混組份的性能，又往往缺乏良好的染色配伍性。正因為如此，對問一個染料而言，不僅不同生產廠家的產品存在著深淺、色光的差異，就是同一個生產廠家不同批次的產品，其深淺、色光也不完全一樣

再加之有些染料企業，烘干造粒技術落后，商品化處理水平不高，使得染料成品中的各種組分比重相圭太大。在運輸、貯藏、使用等過程中，產生分層現象，導致同一染料包裝的上中下層，力份強度不同，甚至染色性能也存在差異。

因此對進廠的染料，必須強化檢測手段。

(1) 對進廠的染料，不能夠抽檢，必須100%檢測。

(2) 染料力份的檢測，不能只從染料包裝的表層取樣，而要用專用工具從染料包裝的上下層取樣，同時檢測。

(3) 不僅要檢測染料力份，染料色光的穩急定性也要以改變工藝因素的方法來檢測。

二、絲光的效果問題

絲光處理對棉纖維染色結果的影響較大，這是眾所周知的，然而時至今日，仍有老話重提的必要。其原因有二:

(1) 近年來，許多印染企業在棉織物的前處理中，都采用了堿氧或酶氧一浴冷堆,(短蒸)、水洗工藝。該短流程工藝，在發揮節能優勢的同時，一般存在著毛效欠佳的問題。

織物的毛效低(尤其是毛效不勻)，會顯著影響棉纖維的絲光程度(產生半絲光)和棉纖維的絲光透仞度(產生表面絲光) o這不僅會明顯降低染色的得色量，也會降低勻染性與染色牢度。

2)不少印染企業，為了節水節汽節約成本，片面降低絲光堿液濃度，采用220g/l從下的堿濃絲光。事實上，2209/1以上的堿液做張力絲光，才有可能產生穩定的“全絲光”效果(由于堿濃高，纖維絲光充寸，即使堿濃存在一定差異，對染色結果的影響也很小)。

220g/1以下的燒堿絲光，嚴格地講只是“半絲光”，根本達不到“全絲光”的穩定效果.因而，堿濃度一旦產生波動，棉纖維的吸色能力便會發生變化。所以，“半絲光”處理的染色半制品，很容易產生深度與色光的波動。

以下檢測數據足以證明

絲光堿液濃度與棉纖絲光效果(吸色能力)的關系

泣對措施：

(1) 采用堿氧或酶氧一浴處理后，最好經一道汽蒸氧復漂處理。實踐證明，這可顯著提高棉織物的毛效及勻一性，確保絲光效果更加透徹更均勻。

(2) 以220g/1以上燒堿液進行張力全絲光，使染色半制品的吸色能力更強更穩定，從而消除半制品勺質量差異，給染色的重現性帶來影響。

三、軋染的工藝問題

還原染料在實用性能上，存在著三大缺陷：

第一， 不同結構的染料，其還原的難易程度，相差甚遠；

第二， 不同結構的染料，其氧化的難易程度，相差甚疏；

第三， 不同結構的染料，其皂洗的色變性能，相差很大~，

這三大缺陷，在連續軋染中的表現尤為突出，它們是影響還原染料色光穩定性的關鍵因素。

1、 染料的正常還原問題

眾所周知，還原染料必須還原成可溶性的隱色體才能上染，而不同結構的還原染料，其隱色體的還原負電位相差很大。

比如，還原黃G的還原負電位最低(一64mv)最容易還原。

還原橄欖R的還原負電位最高(一927mv)，最難還原。

傳統的還原劑保險粉，在20g/1、60℃時的還原負電位(實測值)為1080-Lmv，因而它能將所有的還原染料還原成隱色體。在連續軋染中，由于汽蒸溫度高( 100一102℃)，保險粉20g/l的還原負電位(實測值)短時間內可達1135一mv左右，比還原染料正常還原所需的還原電位負值，要高得多。因而軋染時，一旦燒堿一保險粉濃度過高，常用還原染料中的一些容易“

一些含酰胺基結構的還原染料，如還原棉R、還原橄欖R等，在燒堿一保險粉濃度過高時，還可能發塵水解，生成色澤較深的氨基化合物。

當前，市場上推出了一些保險粉的替代品，具有使用量少、耐熱性好、成本較低的特點，但是必須注￡，這類還原劑均為復配物，其中含有二氧化硫脲(簡稱TD，學名甲脒亞磺酸) o

二氧化硫脲的還原性比保險粉強，在濃度5 g/1、燒堿( 100％) 15%/1、溫度100℃時的還原負電位可達220一mv (實測值)。因此一些黃蔥酮與蘭蒽酮類的蒽醌染料，更容易產生“過還原”現象。

染料還原過度，會使色光顯著異變(上染率與色牢度也會同時降低) o

比如還原蘭RSN，過還原后其色光會嚴重變萎變暗，紅亮的蘭光甚至可以完全消失。

還原蘭BC過還原(脫鹵)后，會由蘭光漂蘭變為紅光寶藍(實際變成蘭RSN )，特別值得注意的是，這種“過還原”引起的色光變化，基本上是不可逆的，即使經氧化也無法回復。

目此還原染料軋染配制還原液時，一定要注意二點：

(1) 燒堿一保險粉濃度一定要適當，“濃度越高色光穩定性越好”的想法和做法，是不符合實際的。

(2) 對保險粉的替代品，黃蔥酮與蘭蔥酮類的蔥醌染料，最好不用，其他類染料也應在實驗的基礎上堇慎使用。

2、 染料的正常氧化問題

不同結構的還原染料,其氧化速度不同。有些還原染料的隱色體，氧化速度很快,汽蒸后只要經水洗、透風就可完成氧化。比如：藍蒽酮蒽醌染料中的還原藍RSN、還原漂藍BC、還原艷藍3還原藍GCDN等；紫蔥酮蒽醌染料中的還原艷綠FFB、還原艷綠2G、還原深藍B0等；咔唑蒽醌染料中的還原橄綠B、還原卡其2G<

由于不同結構的還原染料，其氧化速度相差懸殊，在實際生產中，氧化工藝往往顧此失彼，造成色光的穩定性。

比如還原黃G，它是還原染料拼色軋染中不可缺少的黃色染料，但它的氧化速度特謾，常常因氧化條件與其氧化性能不適應(如汽蒸后水洗去堿太凈、氧化劑濃度不足、氧化溫度過低、染色車速過快等)，表現出氧化遲鈍、氧化不足,在水洗皂洗過程中，落色較多(常常被誤認為色牢度不好)一，其結果因上色量不，穩定而導致拼色色光汲動性大。

為此，在還原染料連續軋染中要注意三點:

(1) 氧化速度特快，且易“過氧化”的染料，盡量不與氧化速度特慢的染料拼染，以免氧化條件顧此失彼。

(2) 要根據染料的氧化性能，來調節汽蒸后冷水沖洗的去堿程度。因為染料隱色體比隱色酸的氧化速度更快，所以對氧化速度慢的染料而言，織物帶適當的堿度，更容易實現充分氧化。對氧化速度快的染料而言，則織物帶堿不宜過多，否則容易發生“過氧化”。

(3) 為了使氧化性能不同的染料均能實現“正常氧化”，確保色光艷麗、純正，連續軋染時，不宜采用，水洗、透風氧化法，而適合采用雙氧水氧化法。因為雙氧水在弱堿性條件下，氧化溫和，不致引起染料的“過氧化”。

驗條件為：100%H2O21-1.5g/l

氧化溫度50±2℃

氧化時間25-30s(相當一格乎洗槽+透風氧化或二格斗洗串聯氧化)

3、 染料的皂洗變色問題

還原染料與活性染料有一個最大的不同點，就是還原染料具有突出的“

表2 常用還原染料皂洗前后色光的變化

因此說，還原染料經還原汽蒸、水洗、氧化后，纖維上的染料并非是穩定態，而是亞穩定態。

實驗表明，要使染著在纖維上的染料從亞穩定態變為穩定態，使之充分發色，保持色光穩定，只能通過高溫皂洗來實現。然而現實的問題是，不同品種的還原染料實現”充分發色“所需的時間是不同的，有的發色快，有的發色則很慢。

表3常用還原染料所需皂洗時間

大部分染料基本發色所需的皂洗時間，最少也要lmin以上，而充分發色至少需4一5min以上。在連續軋染生產中，由于軋染設備的限制，皂洗時間通常只有60一70s(60m大皂洗箱車速50-60m/ min )。這對容易發色

(1) 因為溫度越高，染料發色所需的皂洗時間越短。所以，必須在95℃以上高溫皂洗，絕對不能邊開車邊升溫。

(2) 皂洗時間起碼要保證在60秒以上。所以軋染車速的確定,對還原染料來講，不僅要考慮所染色澤的深淺、織物的厚薄、染料還原速度和氧化速度的決慢，還必須保證皂洗時間，使染料基本發色。

(3) 實驗表明，不同類型的皂洗劑，不僅與染色牢度密切相關，對還原染料的發色也有一定的促進作用。因此應選用陰/非離子復合型、內含螯合分散劑的皂洗劑，因為這類皂洗劑具有較強的分散、乳化、凈龍、攜污能力，綜合效果良好。 四，結語

后產實踐證明：強化染料與半制品質量的檢測，確保染料正常還原、正常氧化、充分皂洗發色，可以有效提高還原染料軋染色光的穩定性，降低返工復修率，提高染色一次成功率。