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活性染料印花時，特別是印大面積地色時經常出現色花現象，分析其原因，可能是由以下幾方面造成。 ①前處理問題。半制品質量會直接影響印花產品的外觀質量和內在質量，如半制品燒毛不凈，退漿率低，煮練不勻透，絲光效果差等都會使印花大面積地色出現色花、色點、色斑、色差等疵病。因此，前處理要求燒毛光潔度達到4—5級，退漿率>90％，毛效9—10cm／30min，絲光鋇值140以上，布面要求煮練均勻而透，pH值7—8。 ②活性染料的配伍性要好。染料的配伍性是影響色花的因素之一，它是染料溶解度、滲透性、擴散性、反應性、固色率的綜合反應。因此在仿色時應合理選擇染料。例如：拼艷綠時應選用活性翠藍K—GL和黃K一6G，不宜用黃K一4G或黃K—RN拼色。拼黑色時選用活性黑K—BR、紅K一2BP和藍M一2GE，而不能選用藍K—R和黑K—BR、紅K一2BP拼色，盡管籃K—R的得色量高，但它和黑K—BR的配伍性很差，容易產生色花。 ③制作色漿的重要性。用海藻酸鈉原糊制漿時，要嚴格按工藝操作規程，保證色漿精細無雜、五色點，厚薄適中，色漿溫度不超過35℃，以保證色漿穩定。色漿中加入尿素可提高織物及色漿的吸濕能力，促進染料的固著，用量在10％以上。 ④圓網印花時選用較厚的刮刀，角度要小，壓力適中(根據印制效果調節)，圓網目數要根據花型結構選用，一般用80目。印制時色漿堆積在織物表面，在烘干過程中易造成色花，因而在深濃色大面積花網后面加壓一只光網；印花機車速不宜太快，保持40m／min以內。 ⑤烘干溫度不宜過高，控制在90℃以下；落布溫度不超過30℃。在蒸化前若過度烘干，會使織物及色漿進入蒸箱后，吸收蒸汽中的潮氣，使溫度升高、濕度下降，造成得色量低且均勻性差。 ⑥蒸化是固色過程，花布進入蒸箱

后，織物及色漿含濕量增加，從而使染料和助溶劑溶解，棉纖維溶脹膨化，染料、助劑從色漿向纖維表面轉移，并進入纖維內部進行共價鍵結合，才完成固色過程。由此，蒸化時應保持足夠的濕度是活性染料固色的必要條件，采用飽和蒸汽蒸化，溫度100—102℃，蒸化時間7—8min。⑦蒸化后經水洗，宜用兩次皂洗工藝，保證未固著的染料充分洗去，使布面色澤均勻一致。