(2)含鉻污水的還原取一定量預處理后的含鉻污水，加入硫酸調節pH值至2—3，按Cr6+含量計算所需草酸的量，加入過量10％草酸，并不斷用硫酸調節pH值在2～3之間，緩慢攪拌30rain，直至無CO氣體產生。取少量處理后的水樣于試管中分別滴加1：3的鹽酸、20％的碘化鉀和淀粉溶液，如不顯藍色，則反應完全，否則繼續加草酸進行反應。
1．2．3最佳絮凝條件與絮凝劑的選擇
(1)最佳沉淀pH值分別取10mL還原后的廢液于10個小燒杯中，分別用2mol／LNaOH溶液調節pH值為7．0～11．0，靜置0．5h后，抽濾、烘干，上清液最清澈且污泥量最大的為最佳pH值。結果表明，Cr3+沉降的最佳pH值為8．5，與文獻[5]介紹的Cr3+最佳沉降pH值范圍(8．0～9．0)一致。
(2)絮凝劑絮凝的復配及其性能試驗選取硫酸鋁(12．041g／L)，硫酸鋁鉀(13．610g／L)，三氯化鋁(12．103g／L)，聚氯化鋁(6．102g／L)，PAM(1．000g／L，漢高公司)，CPAM(1．000g／L，漢高公司)。分別取上述還原后的廢鉻液10mL于9個燒杯中，用IO％NaOH調節pH值=8．5，用2mL移液管分別向小燒杯中滴加所選用的絮凝劑0，0．1，0．2，0．3，0．4，0．5，0．6，0．7，0．8mL，攪拌15rain后，靜置0．5h，抽濾(抽濾前將濾紙進行烘干稱重)，將濾餅和濾紙放入烘箱中于80℃下烘干2h，稱重，繪制絮凝劑加入量一沉淀量曲線，比較并確定最佳絮凝劑及其用量。經試驗，最佳絮凝劑為CPAM，其用量與廢鉻液的配比為1：873(體積比)，且廢水中鉻的含量大約控制在7．940g／L。
根據上述結果，固定絮凝劑的用量，用不同量的助凝劑(焦亞硫酸鈉)與其進行復配，具體作法為：分別取20mLpH=8．5的污水于8個燒杯中，分別加入最佳用量的最佳絮凝劑，助凝劑按0．1，0．2，0．3，0．4，0．5，0．6，0．7，0．8mL添加，攪拌15rain后，靜置12h，抽濾，并用高錳酸鉀氧化濾液并測定其吸光度(稀釋5倍)，確定最佳絮凝劑復配的比例。從試驗結果得知，聚合氯化鋁絮凝效果最好，CPAM沉淀的絮體最大。經過復配試驗，確定最佳的復配絮凝劑組成為：聚氯化鋁與助凝劑最佳配比為1．0：6．0；CPAM與助凝劑最佳配比為1．0：2．5(均為體積比)。按此結果進行試驗，結果表明，廢水總鉻含量從7．940g／L降至1．386mg／L(其中Cr60．450mg／L)，鉻去除率達到82．54％，可實現達標排放。
1．2．4利用含鉻污泥制作拋光膏
(1)磨料的加工將廢液進行大批量還原、絮凝、抽濾后，洗滌風干所得的污泥，在650℃煅燒4h得到Cr2O3，用x射線衍射對成品進行分析，再用快速研磨機將其研磨1．5h，取出，用300目濾網過篩待用。將成品Cr2O的x射線衍射圖與Cr2O3標準圖譜對比可以看出，成品CrO，晶體基本沒有缺陷，所以可認為成品完全保持晶體Cr2O3的硬度，可以作為磨料使用。
(2)拋光膏的配制拋光膏主要由磨料和有機酸組成，其中磨料的硬度、細度和含量對拋光膏的拋光效果影響很大。在本試驗中，由于磨料的硬度和細度已確定，影響拋光膏性能的只有磨料、硬脂酸、脂肪酸和油酸的含量。參照文獻[6，7]，確定CrO，用量為667g，通過正交試驗法來確定其余3種物質各自的用量(試驗用材料為鋁合金輪轂)。正交試驗安排見表1，試驗結果見表2。從分析試驗結果可知，5號配方效果最佳。按此比例配制綠色拋光膏并對鋁合金輪轂進行拋光試驗，結果表明，復配的拋光膏拋光后表面粗糙度尺a達0．40～0．80m，與市售拋光膏的拋光效果基本一致。
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