(2)采用石灰一煙道氣工藝。根據鹵水的特性，可采用“兩堿”法并結合“石灰一煙道氣”法的鹵水凈化方法。通過鹵水凈化工藝可以有效地除去原鹵中的鈣、鎂等雜質，減輕蒸發系統換熱管的結垢程度，明顯提高換熱設備的傳熱效果，提高鹽、硝蒸發的熱效率，提升產品的產量和質量，減少預熱器和蒸發罐的清洗時間，延長有效生產時間，蒸汽和電力的消耗將有所降低，特別是2008年該公司技改投入的“石灰一煙道氣”鹵水凈化方法，使鹵水凈化的成本進一步降低。此方法的投運，較以往的“兩堿”法可節約凈化成本為每噸鹽5元以上，則每年可減少制鹽生產成本400萬元以上，另外有效地減少了煙氣的排放，特別是使C02，
S02變廢為寶。
(3)采用鹵水預熱和軸向進料蒸發結晶罐來進一步加強蒸發效果，減少蒸汽用量。
(4)將熱電廠中的鍋爐鼓風機、引風機、羅茨風機等設備的冷卻水回收利用，作為冷渣機等設備的水源，并且使用后還可以再送到鹽硝系統作其它工業水用，每小時可節約用水60t左右，重復利用了工業水資源。
江西蘭太：氯酸鈉與雙氧水形成產業鏈。以鹽為原料電解，生產氯酸鈉和氫氣：再以氫氣為原料，生產雙氧水。
氧酸鈉項目：(1)維持較高的電解液濃度，采用低溫度蒸發結晶工藝，由于不需要蒸汽加熱，因而降低了能耗。
(2)利用電解過程產生的余熱作為鹽水預熱、鹽水加熱、蒸發、結晶以及干燥用空氣預熱的熱源，不需要使用蒸汽熱源，僅靠電解預熱就可完成生產。
雙氧水項目：(1)雙氧水生產的主要原料取自氯酸鈉生產過程中的副產品氫氣，不需要購買氫氣，只需經提純就可以使用。這樣就形成了循環經濟效益：第一是有效地治理了“三廢”；第二是按氫氣價格0．95元／皿。(此為國內多數廠家的成本價)，占雙氧水生產成本的1／3~2／3。噸產
品的氫氣成本為190元，鹽、氯酸鈉與雙氧水形成的產業鏈，實現了綜合利用，產生了規模效益，成本優勢就凸顯了。
(2)采用先進的氫化和氧化技術，使氫化效率達8g／L以上(國內為7g／L)，氧化總效率達95％以上(國內90％)，故降低了循環的工作液量和空氣用量，并可提高稀品濃度(可直接生產35％的稀品)，從而使單位產品蒸汽和電力的消耗有一定的降低。
(3)充分利用反應熱加熱工作液將減少蒸汽的消耗。
1．4生產系統中的電氣節能措施
目前中鹽新干和江西蘭太推廣使用效果較好的節電措施如下：
(1)采用了分散補償為主的低壓無功電力補償，提高了生產系統的功率因數，并有效地降低了電力線路和電氣設備的有功和無功電力損耗，節電效益明顯。兩企業采用此項每年可創造效益達600萬元以上。
(2)采用先進的變頻調速節能裝置。根據制鹽工藝的特點，有選擇地在熱電系統的給水泵、送、引風機、除鹽水泵；制鹽系統的循環水、鹵水進料和轉料、鹵水凈化等各類水泵；鹽硝干燥系統的鼓、引風機；污水處理裝置的廢水泵等工藝中適當安裝變頻調速節能裝置，將傳統的閥門(風門)節流調節方法改變為設備的轉速調節方法，將消耗在閥門(風門)的能量，有效地節省下來。
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