2.1采用先進工藝和設備
傳統的印染工序包括前處理(燒毛、退漿、煮練、漂白、絲光等)、染色(染色、皂洗、烘干等)、印花和后整理四部分。清潔生產對傳統的工藝加以改進。
(1)采用酶法退漿工藝,與常規退漿工藝相比,酶法退漿具有退漿效率高、廢水pH值較低、廢水可生化性高的特點。
(2)采用棉布前處理冷軋堆一步法工藝,該工藝將傳統的退漿、煮練、漂白三道工藝合并成一道工序,變高溫短時間處理為室溫長時間處理,可節約大量物料和勞力,成品質量可達到三道工序的水平。
(3)將卷染工藝改為軋染的清潔生產工藝,產品優級品高,廢水排放量小。
(4)采用涂料染色新工藝,該工藝采用涂料著色劑(非致癌性)和高強度粘合劑(非醛類交聯劑)制成壓染液,通過染色、烘干、烘焙即可得成品。對于常溫自交聯粘合劑,不需烘焙即可固著在織物上。與傳統染料相比,節省了顯色、固色、皂洗、水洗等諸多工序,減少了水、汽、電的消耗。
(5)轉移印花新工藝,該工藝適用于滌綸、棉綸、丙綸等織物。一般購置印織機及轉移印花機需30~50萬元,投資回收期半年至1年,同時可消除印染廢水的產生與排放。
(6)采用機械超柔工藝,改變原來靠加化學柔軟劑來提高柔軟的特點。
2.2選用無毒無害的原副材料
(1)坯布的選擇:選擇易降解淀粉漿料坯布,不用或盡量少用PVA漿料坯布。
(2)選擇無毒或低毒的染料和助劑,酞青、含銅、鉻等重金屬染料及部分偶氮染料對人體毒害大,必須禁止使用。對于出口紡織品,應特別注意進口國關于織物對染料的限制。
2.3節能降耗
2.3.1節約用水 (1)采用逆流清洗系統,可以明顯提高清洗效率并減少清洗水用量。 (2)采用回用系統,將機臺末端較純凈水重新收集回用于水質要求較低的部分,使水的利用率大大提高。
(3)應用各類小浴比加工設備,染液和織物可快速循環和翻動,節約用水和節省染化料用量,減少染色廢水的排放。可采用噴霧、泡沫、真空吸附降低給液量。
2.3.2節約原材料
在加工過程中使用軟水,可減少前處理燒堿、高分子化合物助劑用量約2O%;可減少洗滌用水15~20;可縮短水的升溫時間,提高染料上染率、鮮艷度、色牢度。
2.3.3降低電耗
(1)設備主機傳動采用交流變頻傳動,采用節能型環保H級干式變壓器,節能效果顯著;
(2)為了提高變壓器的功率,在各變電所低壓側對功率因數進行補償,保證變壓器高壓側的功率因數在0.9以上;
2.3.4降低蒸汽消耗
平洗槽采取加蓋保溫措施;不封閉設備;平洗槽加溫控裝置,避免蒸汽的浪費。
2.4加強廢物的回收與利用
2.4.1采用光淡堿回收技術
將絲光廢堿收集后進入擴容蒸發器,濃縮至絲光所需濃度再用于絲光工序。采用此項技術可提高了堿的利用率,總用堿量明顯降低,節約了生產成本,并可減少廢水中COD排放量,改善廢水pH值。
2.4.2絲光淡堿回用技術
將絲光產生的廢堿經沉淀池沉淀過濾后,用泵打入冷堆用堿池,用水或濃堿調節堿的濃度,然后應用于冷堆配料上,經冷堆工藝后的廢堿液進入廢堿沉淀池,過濾后將沉淀物送入鍋爐焚燒掉,其上清液進入鍋爐水磨除塵噴淋系統和除渣系統,對鍋爐的氣體和固體廢物進行脫硫處理,然后脫硫廢水進入污水處理站。這樣,絲光、冷堆、脫硫連續使用,使堿和水達到重復利用的目的。
2.4.3剩漿處理與回用技術
大量剩漿問題是長期以來困擾著企業的難以解決的問題,剩余色漿不但浪費資源,而且對環境造成嚴重污染,增加污水處理的難度,將剩余色漿用桶收集后,通過重新調整顏色,完全可以被利用,變廢為寶,具有良好的經濟效益和環境效益。
2.4.4清污分流技術
印染廠各工序廢水水質差別很大,采用清污分流,針對廢水中污染物不同采用不同的處理方法,也可以降低污水處理系統生化處理的負荷,達到降低污染及清潔排放的目的。
3·清潔生產分析中應注意的幾個問題
(1)工藝比較和定量評價指標選擇方式。由于工藝差別很大,不能將不同工藝的類似產品進行先進性、單耗、單排類比。定量評價指標選取能反映“節能”、“降耗”、“減污”和“增效”等有關清潔生產最終目標的指標,建立評價模式。
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