2.1采用先進工藝和設備
傳統的印染工序包括前處理(燒毛、退漿、煮練、漂白、絲光等)、染色(染色、皂洗、烘干等)、印花和后整理四部分。清潔生產對傳統的工藝加以改進。
（1）采用酶法退漿工藝，與常規退漿工藝相比，酶法退漿具有退漿效率高、廢水pH值較低、廢水可生化性高的特點。
（2）采用棉布前處理冷軋堆一步法工藝，該工藝將傳統的退漿、煮練、漂白三道工藝合并成一道工序，變高溫短時間處理為室溫長時間處理，可節約大量物料和勞力，成品質量可達到三道工序的水平。
（3）將卷染工藝改為軋染的清潔生產工藝，產品優級品高，廢水排放量小。
（4）采用涂料染色新工藝，該工藝采用涂料著色劑(非致癌性)和高強度粘合劑(非醛類交聯劑)制成壓染液，通過染色、烘干、烘焙即可得成品。對于常溫自交聯粘合劑，不需烘焙即可固著在織物上。與傳統染料相比，節省了顯色、固色、皂洗、水洗等諸多工序，減少了水、汽、電的消耗。
（5）轉移印花新工藝，該工藝適用于滌綸、棉綸、丙綸等織物。一般購置印織機及轉移印花機需30～50萬元，投資回收期半年至1年，同時可消除印染廢水的產生與排放。
（6）采用機械超柔工藝，改變原來靠加化學柔軟劑來提高柔軟的特點。
2.2選用無毒無害的原副材料
（1）坯布的選擇：選擇易降解淀粉漿料坯布，不用或盡量少用PVA漿料坯布。
（2）選擇無毒或低毒的染料和助劑，酞青、含銅、鉻等重金屬染料及部分偶氮染料對人體毒害大，必須禁止使用。對于出口紡織品，應特別注意進口國關于織物對染料的限制。
2.3節能降耗
2.3.1節約用水 （1）采用逆流清洗系統，可以明顯提高清洗效率并減少清洗水用量。 （2）采用回用系統，將機臺末端較純凈水重新收集回用于水質要求較低的部分，使水的利用率大大提高。
（3）應用各類小浴比加工設備，染液和織物可快速循環和翻動，節約用水和節省染化料用量，減少染色廢水的排放。可采用噴霧、泡沫、真空吸附降低給液量。
2.3.2節約原材料
在加工過程中使用軟水，可減少前處理燒堿、高分子化合物助劑用量約2O％；可減少洗滌用水15～20；可縮短水的升溫時間，提高染料上染率、鮮艷度、色牢度。
2.3.3降低電耗
（1）設備主機傳動采用交流變頻傳動，采用節能型環保H級干式變壓器，節能效果顯著；
（2）為了提高變壓器的功率，在各變電所低壓側對功率因數進行補償，保證變壓器高壓側的功率因數在0.9以上；
2.3.4降低蒸汽消耗
平洗槽采取加蓋保溫措施；不封閉設備；平洗槽加溫控裝置，避免蒸汽的浪費。
2.4加強廢物的回收與利用
2.4.1采用光淡堿回收技術
將絲光廢堿收集后進入擴容蒸發器，濃縮至絲光所需濃度再用于絲光工序。采用此項技術可提高了堿的利用率，總用堿量明顯降低，節約了生產成本，并可減少廢水中COD排放量，改善廢水pH值。
2.4.2絲光淡堿回用技術
將絲光產生的廢堿經沉淀池沉淀過濾后，用泵打入冷堆用堿池，用水或濃堿調節堿的濃度，然后應用于冷堆配料上，經冷堆工藝后的廢堿液進入廢堿沉淀池，過濾后將沉淀物送入鍋爐焚燒掉，其上清液進入鍋爐水磨除塵噴淋系統和除渣系統，對鍋爐的氣體和固體廢物進行脫硫處理，然后脫硫廢水進入污水處理站。這樣，絲光、冷堆、脫硫連續使用，使堿和水達到重復利用的目的。
2.4.3剩漿處理與回用技術
大量剩漿問題是長期以來困擾著企業的難以解決的問題，剩余色漿不但浪費資源，而且對環境造成嚴重污染，增加污水處理的難度，將剩余色漿用桶收集后，通過重新調整顏色，完全可以被利用，變廢為寶，具有良好的經濟效益和環境效益。
2.4.4清污分流技術
印染廠各工序廢水水質差別很大，采用清污分流，針對廢水中污染物不同采用不同的處理方法，也可以降低污水處理系統生化處理的負荷，達到降低污染及清潔排放的目的。
3·清潔生產分析中應注意的幾個問題
（1）工藝比較和定量評價指標選擇方式。由于工藝差別很大，不能將不同工藝的類似產品進行先進性、單耗、單排類比。定量評價指標選取能反映“節能”、“降耗”、“減污”和“增效”等有關清潔生產最終目標的指標，建立評價模式。
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