2．4濕熱絲光工藝
LMA125型高速直輥布鋏絲光機上實施濕布絲光工藝，耗水0．9m3／km織物，耗汽0．634t／km織物。按年生產2000萬m絲光布計，可節水20400t，即節汽4420t[2]，即節水10．2t／萬m布，節汽2．21t／萬m布。
2．5機織物退染一浴法工藝
石獅市萬峰盛漂染織造有限公司將傳統的退漿→染色→還原清洗三浴法和退漿→染色二浴法改造成退染→浴法工藝[12]引，每萬米布用水量從70～90t降到了35~45t，節約用水量50％左右；排污費用節約50％；每缸布染色時間從7～8h縮短到4~5h，縮短加工時間4o％~50％，同等設備增加生產量80％~90％；每萬m布節約用煤為30％~40％，節約用電40％～50％，勞動力成本降低20％左右。
機織物退染一浴法工藝流程：
染料+機織物坯布→加入陰離子型退漿劑(1％~4％omf)+防裂紗(1％~2％omf)+陰E離子表面活性劑(1％～3％omf) →升溫至85℃，保溫10min加0~0．5％冰醋酸一水浴加熱至105℃，保溫40min降溫至80℃
2．6練染同浴工藝
(1)紹興縣永盛練染公司把原先6道工序中的前5道合在一起完成，實現練染同浴工藝。使用新工藝后，該公司平均每染一缸布，排污由12t減為4~6t，排污量減少40％~60％；用電由160kWh減少為100kwh；蒸汽用量由1．5t降為1．1~1．2t，而且生產用時減少2h，提高了生產效率。
(2)李穎君等[14]得出練染同浴工藝與傳統練一漂一染色工藝的能耗比見表5。
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2．7短流程濕蒸染色工藝
活性染料常用軋一烘．軋一蒸法染色，連續生產效率高，但流程長、能耗高。某公司利用短流程濕蒸染色技術對傳統工藝改進后，水量減少了約20％，蒸汽耗量降低15％~20％，染色的水洗過程年節省水16000t，節約蒸汽2570t。
2．8涂料染色與涂料印花
(1)涂料染色在節能降耗、減少污染物排放等方面有突破性進展，與傳統染色工藝相比，節約染料／涂料20％，助劑52％(尤其是減少90％以上的染色污水的排放)，燒堿95％以上，鹽100％，電3l％，蒸汽30％，節水50％以上(在染色過程節水94．8％，考慮涂料染色產品后道成衣水洗用水)，節省占地面積65％。與傳統連續軋染相比，某公司采用新型涂料染色后節水101t／，萬m布[15]。
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