2．2開清設備的風量風壓優化
清梳聯流程中，不同的設備型號、流程排列和生產產量對風量和風壓的要求不同。我們對清梳聯流程中主要開清棉設備相關位置的風量和風壓進行了測量，并做了優化調整，具體調整后的數據見表1。
2．3對開清棉設備風量風壓的要求
使用凝棉器時，一般要求塵籠內部處于較低的負壓狀態，既有利于排除原料中的微塵和超短短絨，又不影響皮翼剝取轉移纖維。在FAll3B型開棉機的使用中，一般要求出棉口壓力為?320 Pa～?500 Pa。為了保證良好的除雜效果，可以適當提高FAll3B型開棉機除塵管道的壓力，使落雜箱內處于一定的負壓狀態，在開松打擊力度不變的情況下，不但可以提高排除短絨雜質的能力，而且還能有效保持落雜箱內的清潔。
JwF1124一160型單輥筒清棉機出棉口壓力是由FAl51型除微塵機的進棉風機控制，一般要求棉花以一定流速進入除微塵機內并拍打在網眼板上，拍打的力度要適中。FAl5l型除微塵機網眼板下方的排塵箱內要求有一定的負壓，但負壓不能太高，否則不利于棉花的轉移。
3清梳聯風量風壓的調整效果
3．1開清棉機組風量風壓調整前后的效果
適當提高FA006D一230型抓棉機出棉口處的負壓，從?740 Pa調整到?920 Pa；適當降低FA051A型凝棉器進棉口處的負壓，從?430 Pa調整?340 Pa，排塵口處的負壓從?320 Pa調整到?420 Pa；通過TF45A型重物分離器完成前后機臺的風量匹配。風量風壓調整后，不但提高了抓棉機的工作效率，降低了FA051A型凝棉器的故障率，而且提高了TF45A型重物分離器落棉的含雜率。
FAll3A型單軸流開棉機排雜口處的負壓從?680 Pa調整為?960 Pa。調整后基本消除了FAl 13A型單軸流開棉機落雜箱內雜質堆積的現象，在塵棒間隔距減小一檔的情況下仍提高了除雜效果。調整JwFll24?160型單輥筒清棉機排雜管道的壓力，由一650 Pa提高到一980 Pa；適當降低FAl5l型除微塵機排塵口處的負壓，由一420 Pa調整為一280 Pa。
試驗表明，壓力和風量調整后，開清棉濾塵機組的總風量和總功耗基本保持不變，開清棉部分總落棉率也基本保持不變，但落棉含雜率明顯提高，開清棉部分的除雜效率有所提高，而棉結增長率有所降低。通過從原棉到筵棉試驗對比，開清棉部分的雜質去除率由原來的49％，提高62％，棉結增長率由原來的69％降低到63％。
3．2梳棉機組風量風壓調整前后的效果
為了試驗吸落棉壓力對生條質量的影響，我們在同一套清梳聯流程中，對其中的10臺梳棉機在上機工藝相同的條件下進行試驗。所紡品種為JC 14．6 tex針織紗．原棉為1O0％新疆細絨棉，梳棉機出條速度150 m／min，錫林轉速405 r／min，生條定量4．7 g／m。其中5臺梳棉機吸落棉管道的壓力穩定在一950 Pa左右，另5臺梳棉機吸落棉管道的壓力穩定在一720 Pa左右。10臺梳棉機按照相同設置同時開車生產。利用AFIs測量儀器對試驗生條進行檢測，經過連續幾天的生產試驗，取得了大量生條試驗數據，經過整理后，兩組試驗數據的平均水平對比如下。
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在試驗期間，我們也對兩種濾塵負壓下梳棉機的工作狀況、生條條干CV、單機臺落棉情況進行了觀察和檢測。吸落棉壓力在?720 Pa左右的梳棉機運行一段時間以后，車內飛花較多，刺輥區以及后棉網清潔器吸風管內有輕微的塵雜堆積，試驗生條條干CV平均值為3．97％，落棉率平均為4．93％；吸落棉壓力在一950 Pa左右的流棉機運行一段時間后，車內各處飛花明顯減少，各吸口處無明顯掛花和塵雜堆積，試驗生條條干CV平均值為3.48％，落棉率平均為5.02％。該企業梳棉機日常單機落棉率在4．8％～5.3％。
試驗數據表明，當梳棉機吸落棉管道內的負壓適當提高后，生條根數短絨率明顯減少，同時纖維的長度也較壓力低時有所增長，說明梳棉機在吸落棉管道內的負壓適當提高后，不僅提高了棉結、雜質和短絨的排除率，其梳理效果也有所提高，使纖維能夠得到更充分地梳理。另一方面，當梳棉機吸落棉壓力提高后．梳棉機落棉量沒有明顯增加。
4結束語
清梳聯對系統風量和風壓的要求比傳統開清棉設備更高、更嚴，這就要求使用企業技術人員不但要掌握流程中各個位置和風量和風壓，而且還要學會測量和調整，使各機臺之間的風量和風壓相互匹配。實踐證明：正確處理清梳聯流程中的系統風量和風壓，不僅可以提升清梳聯設備使用的可靠性，降低設備故障率，還能明顯改善生條質量。
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