高曝池進水管改為下進水，進水管深入到水下2 m，可以減少池面氣泡。由于原工藝中沉淀池污泥回流至高曝池，增加了高曝池的負荷。所以將沉淀池污泥回流至調節池進水口。并增加污泥預發酵池，這樣污泥進入水解池厭氧發酵后，打開調節池刮泥機，低曝氣攪拌污泥，能使污泥與廢水混合，起到解毒、脫色作用。
在原工藝氧化溝內接種CNM 0.5 t，同時投加微生物促進劑0.2 t，分解復雜的各類污染物質。其優點是耐進水負荷沖擊能力強，除氮、磷、有機污染物效率高，效果穩定，能耗低，管理簡便，運行費用低，剩余污泥進入原調節池后再進入水解酸化池。
將剩余的氧化塘改為反應沉淀池與南氧化塘，氧化溝出水投加微生物絮凝劑后進入反應沉淀池，沉淀池出水進入南邊氧化塘，利用3個氧化塘，這樣可以提高廢水好氧處理的停留時間，氧化塘的南北長都是42 m，寬平均35 m，水深2 m，出水達到排放標準，外排到污水廠。
3·處理效果及運行情況
該廠廢水處理工程改造過程中無土木建設，不影響工廠正常生產。整改后廢水處理部分運行良好，水質達到排放標準，表1為COD與色度的檢測數據（注：改造前進水口未檢測水質；改造后的污水排放量由5 000 m·3d-1增至8 000 m·3d-1，所以調節池與高曝池的COD數值偏高，但在氧化溝內接種CNM后水質提高明顯；檢測時尚未投加微生物絮凝劑，如按技改方案要求，在氧化溝出水處投加微生物絮凝劑后色度即可達到排放標準）。
由表1可看出，改造后出水水質有明顯改善，并且此工藝在無需擴容的情況下可多處理三分之一的污水，或在處理同等污水量的情況下節省電力的三分之一，減輕了污水處理廠負荷，節約傳統污水處理廠污水污泥處理三分之一的運行費用。
4·效益分析
原系統工藝處理：前預處理投加硫酸鋁；后出水投加聚鋁、脫色劑、聚丙稀酰胺；污泥濃縮投加聚丙稀酰胺。處理廢水的藥劑費與電費平均在1.6～1.9元·m-3（人員工資、折舊費除外）。
現技改后工藝處理：無污泥外排，如出水不投加藥劑就只有電費。如投加藥劑加電費平均在0.6～0.7元·m-（3人員工資、折舊費除外）。
5·結論
在充分利用原有設施的基礎上，改建了氧化塘并改進了高負荷曝氣池，不但確保出水水質達到污水綜合排放標準（DB 31/199－1997）三級標準，還提高了原有設施的利用率，避免了設備與場地浪費。
本方案采用CNM與生物鐵填料法相結合的工藝，符合廢水處理的實際情況，節省投資，操作簡單，管理方便。
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