印染廢水是國內外公認的較難處理的工業廢水之一［1］，其顯著特點為:①色度大，有機物含量高，除染料和助劑外，還含有大量漿料，廢水粘性大;②COD變化大，高時可達2000～3000mg/L，BOD5也可高達2000～3000mg/L;③堿性大，如硫化染料和還原染料廢水的pH值可達10以上;④水溫、水量變化大，由于加工品種、產量的變化，可導致水溫、水量變化較大［2］。
1·工程概況
某集印、染于一體的大型紡織印染合資企業可進行各種規格全棉、滌棉、麻棉、滌綸、燈芯絨、氨綸等織物的漂、印、染和后整理，生產能力達6000×104m，是北方地區規模較大的印染企業。由于生產規模擴大，排放的生產廢水由原來的2500m3/d增至5000m3/d，已有的廢水處理廠已經不能滿足生產需要，亟需擴建;加之原工藝流程存在一些不合理之處，致使處理效果不理想，出水水質不能達標，因此必須進行擴建整改。
1.1原水水質、水量
該公司主要生產工序有煮練、退漿、漂白、絲光、印染、重整，排放的廢水中主要含有紡織纖維上的污物、油脂、鹽類以及各種漿料(一般為淀粉或聚乙烯醇)、染料、表面活性劑、助劑、酸、堿等。廢水的BOD5/COD值為0．25左右，可生化性較差;由于采用來料加工，漿料可能不同，染料的種類不斷變化，其配套投加的藥劑也不斷變化，因此水質波動性大;水量波動性大，主要體現在生產量不同造成水量波動以及不同生產工序造成水質波動;含有大量無機鹽類;色度較大，屬于高色度廢水。
設計處理水量為5000m3/d，廢水水質及排放標準如表1所示。
1.2工藝流程
1.2.1原處理工藝
原工藝流程為:原水→人工篩網→集水井→沉砂池→pH調整池→初沉池→中間水池→水解酸化池→接觸氧化池→出水。
經分析，原處理工藝存在的問題如下:
①受生產工序及其產量的影響，系統運行過程中水質、水量的波動性較大，造成系統運行不穩定。
②經核算，原有初沉池水力負荷遠大于斜管沉淀池所要求的表面負荷，而水中懸浮物主要是煤灰，難于沉降，因此沉淀效果不理想。
③水解酸化池對色度的去除和廢水可生化性的改善效果不理想。
④接觸氧化池是原工藝的核心，實際運行中污泥的穩定性和廢水處理效果都不理想。
⑤廢水中N、P缺乏，且水溫較高。
1.2.2整改后的處理工藝
整改后的工藝流程為:原水→人工篩網→集水井→沉砂池→pH調整池→電解絮凝池→氣浮池→冷卻塔→水解酸化池→好氧池→接觸氧化池→膜區→出水。
建設單位為了擴大處理規模，在污水廠附近新建2座池體，鋼筋混凝土結構，半地下式，一座尺寸為14．4m×16．4m×7．0m;另一座尺寸為14．2m×7．4m×2．3m，并在這座池體上面安裝冷卻塔，可將廢水由55℃冷卻到35℃左右。
①預處理工藝
預處理工藝主要包括集水井、沉砂池、pH調整池以及中間水池，仍然利用原有處理設施，主要包括池體、集水井提升泵、沉砂池清砂系統、中間水池提升泵。新增pH調整系統，在線pH計和硫酸投加計量泵聯鎖，自動控制硫酸投加并調整pH值到8左右。
②水解酸化池
將原有水解酸化池和初沉池作為水解酸化池，此時廢水溫度為50～60℃，厭氧降解速度比較快。池體尺寸為16m×6m，上流式結構，HRT為5h，水力負荷為1m3/(m2·h)，污泥處于懸浮狀態便于污水和污泥充分接觸混合。采用多個布水點配水，每個布水點服務面積相同，根據每個池體表面積計算配水點數量，只需控制每個布水點配水相同即可實現均勻布水，同時采用三角堰排水也有助于布水均勻。
③電解絮凝
新建池體(尺寸為14．2m×7．4m×2．3m)作為電解絮凝池，在池內安裝電極(鋼板、鋁板)，在池邊(附近)安裝直流電源。電解時鋼、鋁失去電子，以離子形式進入水中，與懸浮物和色度物質發生絮凝反應，形成絮體，實現水體脫色，陰極H+得到電子形成H2，以小氣泡形態釋放到水中，粘附、包裹、頂托絮體，使絮體浮到水面去除。浮渣通過刮渣機定時清除，重力流輸送到污泥干化場進行干化處理，干化污泥與煤渣一起外運。同時，由于電解本身為氧化還原反應，也有助于分解廢水中高分子、大分子物質，提高廢水的可生化性。
該池體縱向隔開，寬度分為5m、2．4m，大池作為分離區，小池為清水區，也作為冷卻塔提升泵集水池，并在此投加N、P。分離區水力負荷為3．0m3/(m2·h)，停留時間為40min，有效水深為2m，長寬比為2．8∶1。
在此投加N、P，使C∶N∶P=100∶5∶1，為生化反應創造有利的條件。
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