分析影響自絡效率的各種因素，針對問題制定可行措施，經過攻關與實踐，自絡效率由原來的 85% 提高到 89% 。
隨著行業景氣指數的深度下降，利潤空間的逐漸收窄，提高效率、降低成本就成為企業參與市場競爭的必然選擇，自動絡筒作為紡紗最后一道工序，如何通過高效來實現產量與質量的平衡，對于企業穩定健康發展尤顯重要。
1 因素分析
影響自動絡筒效率的因素有很多，根據江蘇某紡織企業的實際生產情況，對影響自絡效率的主要因素進行了數據統計分析，并進行上車跟蹤檢查。
1.1 紗疵
自動絡筒的主要功能之一是將有害疵點從紗體中剪切，紗疵的多少直接影響自動絡筒的效率。根據長期數據統計分析，十萬米紗疵每增加 10 個，自動絡筒效率將降低 0.7~0.9 個點。
1.2 紗紆成形
良好的紗紆成形是高速絡筒退繞的基礎。紗紆松軟、螺距過小或錐面長度的不適宜，都會使這些紗紆在絡筒工序產生脫圈，脫圈不僅影響產量，降低生產效率，而且增加工人勞動強度，影響筒紗質量。
1.3 自絡設備狀態
紗庫不轉、機下掉紗紆、單錠頻繁換管；大吸嘴尋頭困難、小吸嘴捕紗不良；捻結成功率低下。
1.4 自絡操作管理
通道不清潔；紅燈處理不及時。
1.5 自絡環境溫濕度與含塵量
相對濕度、含塵量過高，誤切多，紅燈多。
1.6 電清工藝參數的設置、速度的設置
參數過嚴或參數設置不合理；速度、產質量、效率三者關系的不平衡。
2 生產措施
2.1 防控紗疵
紗疵分常發性紗疵和偶發性紗疵，偶發性紗疵為有害紗疵。減少有害紗疵必須從原紗質量抓起，嚴禁各工序生產過程中的“拍、打”和不當的清潔行為，降低偶發性紗疵。下面就紗疵中的 4 大類型紗疵：棉結、短粗、長粗、長細，通過工藝和生產事例來分析并加以防控。
2.1.1 棉結
眾所周知，棉結主要產生于梳棉工段：針布不鋒利、短絨較多、纖維轉移不徹底搓擦成結。結合工廠生產實際，清棉和梳棉工藝主要以“慢車速、減少纖維損傷”為準則，梳棉增加錫刺比
2.1.2 短粗
短粗是自絡切疵中的主要紗疵，幾乎占有十萬米紗疵總數值一半以上，此紗疵危害性大，如不加以合理有效地去除，會造成下游客戶布面品質下降，同時還會面臨客戶經濟索賠的風險，所以控制短粗責任重大。下面將攻關過程中遇到的3個案例與大家分享。
案例一：
FA1415 粗紗機整臺車須條斷續出現白點。當時以為是粗紗絨圈不清潔，絨板花附著，于是掀開搖架，認真清潔上下絨圈，但粗紗須條白點依舊存在。追蹤對號供應的 9#FA306 并條機，發現該并條機牽伸區衛生特臟，風力也特小，經檢查是邊側齒輪油箱滲油，滲出的油將吸棉風機網罩的網眼糊死，結果導致牽伸區的浮游短纖因風力不足而不能被及時吸走，不定時地附著條子紡紗。及時更換新的風機網罩，用剛生產出來的條子進行試驗，粗紗須條上的白點消失。此紗疵經細紗機牽伸后類似竹節紗，面廣、量多。
案例二：
FA502 細紗機部保交車。試驗測試數據中的棉結、短粗非常異常，到機臺查看，從前羅拉出來的紗體上，點狀類紗疵齊嘩嘩而下，曾懷疑是新上的膠輥膠圈靜電，于是換上鄰近機臺的器材進行試驗，沒有好轉跡象。手持電筒發現在前羅拉、下圈和膠輥結合處，浮游纖維在此堆積，不定時被紗體帶出形成紗疵。究其原因是下圈張力架簧老化，彈性作用小，下圈拉不緊，觸碰前羅拉。通過羅拉隔距的調整，現象消除，后結合平車，將使用時間較長的下圈張力架進行了更換。因攻關及時沒造成“災難性紗疵”。
案例三：
游動吹吸的使用。某天記錄十萬米紗疵，發現某一品種短粗紗疵異常翻倍，棉結也增多，追蹤檢查發現細紗吹吸的吹嘴位置發生變化，吹吸每經過一個紗錠，一個甚至多個紗疵就隨紗體而下；另一種情形則與擋車工素質有關，吹吸機人為關停，時間一久，機臺臟了又不按清潔進度周期執行，待重新啟動吹吸機之后，塵絨被吹起，附著紗體紡紗，這種附著類紗疵體積大的經過自絡會自動切除，而體積小、質量輕
2.1.3 長粗
這種紗疵一般發生于前紡，如梳棉三角區掛花；梳并粗通道的刺花；粗紗單錠斷頭后飄移到鄰錠不及時處理；擋車工包卷接頭不良；后紡擋車工粗紗不包卷，紗條過長直接穿引喇叭口。
2.1.4 長細
一般情況下，并條的光電失靈是造成細紗長細的主要原因，但并條機后的清潔調節板在開口調節過大時也會造成下吸條現象導致細條的產生；粗紗膠圈嵌雜造成運轉不靈活也會導致細條的發生，但這種情況下往往還伴隨粗條的出現；隨著緊密紡的普及，吹吸的使用不當也會增加長細紗疵，如是吹吸口對著網格圈的位置。當然，紡紗器材的不良、設備羅拉的彎曲、齒輪鍵槽軸承的磨損、搖架壓力的失控等也會造成各種紗疵，這里不再一一贅述。
針對以上操作和設備存在的問題，我們重新制定了相關措施，通過開會宣傳、看板管理、“三級”檢查等，現逐步走向規范化。
2.2 調整紗紆成形
2.2.1 工藝調整
(1)適當調整鋼絲圈重量使紗紆卷繞緊密；
(2)增加卷繞螺距，由原來紗線直徑的4倍增加到6倍；
(3)改變凸輪比例尺寸，由原來的 1:3 改成 1:2；
(4)在不磨鋼領的情況下盡可能地調大卷裝直徑。
2.2.2 設備調整
(1)適當調小管紗底部成形；
(2)普查凸輪桃尖磨損程度，對于磨損嚴重的進行更換；
(3)調整滿紗留尾長度，做到“一上二中下三圈”。
2.3 調整自絡設備狀態
2.3.1 紗庫不轉
清理紗庫轉軸回絲；更換不良的復位彈簧。
2.3.2 機下掉紗紆
調整好滑槽與插紗座位置；清理圓盤插紗座上的回絲、換管凸輪的飛花和污垢，使換管動作正常。
2.3.3 單錠頻繁換管
清理小吸嘴內回絲；調整微動開關位置；清潔中探傳感器的污垢。
2.3.3.1 大吸嘴尋頭困難
定時清理回絲收集箱內回絲，及時處理大吸嘴內回絲，調節靜壓吸風大小；校整大吸嘴與筒子間的距離（筒紗在大頭直徑 9
2.3.2.2 小吸嘴捕紗不良
清理小吸嘴內回絲；調整防辮裝置的靈活性；
2.3.4 提高捻接成功率
保證壓縮空氣質量，做到無油無水以提高捻接質量一次合格率；減少大小吸嘴重復動作無效循環；定期做好捻接器的周期保養工作。
2.4 加強運轉操作管理
2.4.1 每班定時清潔，清潔時遵循從上到下，從前到后，對重點部位如捻接器、張力器、滑槽、下探紗器等，認真細致地清潔到位以確保紗線通道順暢、光潔。
2.4.2 掌握好 “三先三后”與目光運用法，及時處理滿紗絡筒和紅燈報警。
2.5 控制好溫濕度與含塵量
2.5.1 烏斯特電清對溫濕度要求較高，一旦超過臨界點，電清就會產生誤切。有一次自絡車間某一區域的反復打結， 紅燈多，上車檢查切疵類型，結果紗體正常無疵，原來相對濕度達 72% 。另一次是雨天，堆放在車間門口的紗筐，因紗紆受潮，電清也誤切，后移至洛菲光電機臺生產，一切正常，統計這 2 次的生產效率 :一次 43% ，一次 35% ，效率極其低下，且生產出來的筒子捻接頭多，內在質量受到嚴重損害。所以控制好絡筒相對濕度非常重要，結合生產實際情況，我們制定絡筒車間相對濕度范圍為55% ~70%（冬季不低于 55% ,夏季不高于 70% ），要求空調工每班每 2h 抄表記錄，由值班長督查，對于異常濕度空調要及時調節并反饋車間主任。
2.5.2 含塵高，管紗易長毛，影響切疵；含塵量大，電清檢測部位容易臟，誤切多；所以工藝排風必須到位。
2.6 優化工藝參數
電清工藝參數的設定是產品質量的保證，也是影響自絡效率的主要因素。所以，在兼顧效率的同時，合理優化工藝參數，既不設置過嚴，讓一個捻接替代一個紗疵；也不設置過松，讓有害疵點流入客戶；同時建立客戶信息反饋機制，做到多交流多走訪。
速度一定程度上會增加產量和提高效率，但一定要找出速度與效率的結合點，速度過高，擋車工來不及放紗紆，
通過一段時間的攻關與實踐，絡筒效率得到明顯提高，由原來的85% 提高到89% ，回絲率也下降0.5個點。
3 結語
提高自絡效率是一項系統化工程，必須從多方面入手，全面排查原因，然后制定切實可行的措施并落實到生產實踐中去，最終才能達到預期的效果。
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