2018年10月30日,荷蘭馬斯特里赫特市。總部位于福州長樂區的民企恒申控股集團完成對全球己內酰胺龍頭“老大”福邦特控股公司收購的股權交割。
反向收購“世界第一”,讓恒申控股一躍成為全球規模最大的己內酰胺生產集團。“對恒申來說,這是歷史性時刻,為我們進一步做大做強奠定堅實基礎。”董事長陳建龍說。
從“做一根尼龍繩”起步,恒申集團以產業鏈為紐帶,上下延伸突破,成就全球最大的合纖科技生產基地、全球規模最大的己內酰胺生產集團。
借勢登高愛拼敢贏
陳建龍是土生土長的福建長樂人。改革開放初期,長樂得風氣之先,針織廠遍布沿海鄉鎮。
1987年,陳建龍辦起蚊帳廠,“從擋車工、機修工到銷售員,我什么都干過”。伴隨長樂經濟發展高歌猛進,他的事業步步登高。
隨后,他敏銳察覺到,隨著消費水平提高,廣泛應用于紡織服裝、工程材料等領域的原料——錦綸(俗稱尼龍)將迎來廣闊的市場空間。緣此,2003年3月,陳建龍創立長樂力源錦綸實業有限公司,斥巨資大膽引進世界先進的德國巴馬格紡絲設備,正式挺進錦綸行業。“當時一套設備要數千萬元,國內沒人敢用這么貴的,長沙錦綸廠等國有企業大多還在使用國產老設備。”陳建龍說。
敢為人先,力源越辦越好。因為,先進設備與技術為力源贏得巨大的成本優勢:一噸錦綸產品,力源的生產成本只有2000多元,競爭對手仍要8000多元。
“這種設備更新和技術變革,對國內錦綸行業來說是顛覆性的,同行隨后紛紛跟進。”陳建龍說。2005年10月,他又創立長樂力恒錦綸科技有限公司,總投資35億元。規模漸大,但煩惱仍不少——錦綸紡絲的上游(切片)產業鏈缺失,被人扼住咽喉。
“2009年以前,中國大陸錦綸企業基本都從德國巴斯夫和我國臺灣地區進口切片。我想做聚合切片,改變這種局面。”陳建龍說。
2008年3月,力恒登陸新加坡證券交易所,成為長樂首家上市企業。隨后,投巨資上馬20萬噸聚合項目。奮力攻關,終有斬獲。2009年9月6日,項目一次性開車成功,順利聚合出第一粒半光錦綸6切片。補齊上游短板,他們從此告別受制于人的歷史。
不僅如此,規模優勢、就近配套優勢凸顯。當時,國內多數錦綸企業一條生產線每天只能生產30噸~50噸切片,而力恒一條生產線每天可生產200噸,而且可以立馬運往附近的工廠加工成錦綸紡絲,大大節約倉儲、物流等方面的成本。
2010年6月,陳建龍發起成立恒申合纖科技有限公司,并整合力源、力恒等企業形成恒申集團。
打通“聚合切片—錦綸紡絲”產業鏈,恒申集團在中國紡織產業基地——長樂產生了強烈的示范效應,很多企業紛紛跟進上聚合項目,國內錦綸聚合由此快速擴能。一定程度上,恒申集團在聚合領域的成功,帶動全行業升級,推動國內錦綸行業發展。
挺進上游突破壟斷
隨著產業規模擴大,陳建龍的心情并沒有特別舒坦,因為,“咽喉”始終被扼住:生產錦綸的原料——己內酰胺,長期被荷蘭皇家帝斯曼等幾家國際化工巨頭壟斷,國內市場基本依賴進口。“當時,完全由賣方說了算。我們不是拿著錢去‘買’,而是去‘求’,求著他們賣給我。”他說。
然而,在幾無技術積累的基礎上,要圓己內酰胺夢,談何容易。陳建龍再次展現了敢為人先的氣魄:購買世界最先進的己內酰胺生產技術和工藝。
恒申的目光聚焦到擁有全球領先的己內酰胺生產技術及管理體系的荷蘭皇家帝斯曼身上,并且把握住歐債危機、跨國公司戰略調整等契機,歷經5年艱辛談判與其達成合作協議,斥資10億元向對方購買40萬噸己內酰胺的技術許可。
2013年3月,恒申落子連江縣可門開發區,設立申遠新材料有限公司,總投資400億元,運用帝斯曼集團的技術,建設世界級的聚酰胺、己內酰胺一體化項目。
數年苦干,陳建龍的“己內酰胺夢”開花結果。2017年7月,申遠一期年產40萬噸己內酰胺一體化項目試投產,一個月內,兩條生產線一次性開車成功。“我從事這一行20多年,像申遠這樣兩條生產線一次性開車成功,全球同行業從來沒有過。”曾長期在南京帝斯曼任職、現擔任申遠工廠部副總經理的谷俊說。
2015年9月,帝斯曼集團出于戰略轉型考慮,向CVC股權基金出售己內酰胺65%的股權(后更名為福邦特控股公司)。2018年5月,恒申控股集團憑借成功的己內酰胺生產經驗以及完善的產業優勢,成為CVC股權基金首選的福邦特買家,并于近日完成收購福邦特的股權交割。
由此,恒申擁有了連江、南京及歐洲三大生產基地,并在全球率先打通環己酮—己內酰胺—聚合—紡絲—加彈—整經—織造—染整共8個環節的完整產業鏈,恒申一躍成為全球規模最大、產業鏈最完整的己內酰胺生產集團。
過去,國內己內酰胺依賴進口,僅長樂一地每年的需求量就達60萬噸以上。“恒申集團的高端己內酰胺項目全部達產投入市場后,國內錦綸企業將擺脫受制于人的局面,中國企業在己內酰胺領域將擁有更多的話語權和定價權。”陳建龍說。
然而,對執著的陳建龍來說,攀登無止境,他又有了“千億產業集群夢”。“我們將鞏固壯大現有產業,做大做強申遠己內酰胺項目,同時延伸產業鏈,突破工程塑料和薄膜核心技術,加快轉型升級,最終打造形成千億產業集群。”他說。
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