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噸紗用工=總用工人數(shù)/每月總產(chǎn)量！

舉例，某紡廠總用人350，月產(chǎn)量500噸，那么其噸紗用工就是350/500=0.7。

這個(gè)數(shù)字直接關(guān)系到生產(chǎn)成本，每噸紗中，工資成本是多少？不可不察！

現(xiàn)在國(guó)內(nèi)紡廠，一個(gè)不好不壞的數(shù)字，大概是0.55-0.65之間，好的紡廠能夠做到0.4-0.45，甚至一些紡廠，實(shí)行兩班兩運(yùn)轉(zhuǎn)的，做到了0.3以下。

而一些差的紡廠，數(shù)據(jù)就夸張了，0.75-0.85，甚至更高，都有。

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綜上所述：

三班三運(yùn)轉(zhuǎn)的紡廠，人工水平因地區(qū)差異還是比較大的，江蘇地區(qū)紡織業(yè)林立，同時(shí)也是中國(guó)經(jīng)濟(jì)最好的省份之一，人工成本直指4000每月以上，其他地區(qū)也不會(huì)低哪里去，就算最低的地區(qū)，加上社保投入，每人每月，很少能夠低于3000了，甚至3500都很少

可能一些紡廠工友看到這里，會(huì)說我沒有收那么高啊，你要知道，工廠給你交的保險(xiǎn)，是每人每月1000多元左右的，這個(gè)你也要算上去。

所以，每0.1的噸紗用人，就是400塊的噸紗成本，全國(guó)平均的0.6，那就是每噸紗的用人成本是2400，差的紡廠，可能比平均數(shù)字高0.2，那就是每噸成本比平均線多了800元，在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)如此殘酷的今天，這800元的成本，非常難消化，而且，如果對(duì)比起一些更好的紡廠，那些做到0.45甚至更低的紡廠，那么就是相差1400元的噸紗成本，我相信，能夠消化這個(gè)成本的紡廠，鳳毛麟角。

所以說，噸紗用工高于0.7的工廠，會(huì)在以后的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中，很快的被淘汰！

降低紡廠用工，是紡織企業(yè)發(fā)展到今天最重要的話題，隨著市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的進(jìn)一步加劇，用工成本成為侵蝕紡織微薄利潤(rùn)的元兇，也是行業(yè)的共識(shí)。雖然現(xiàn)在新建紡廠寧愿花高價(jià)購(gòu)進(jìn)自動(dòng)化程度高的設(shè)備，但國(guó)內(nèi)還有眾多的紡織企業(yè)在用著90年代初甚至更早的老舊設(shè)備，這部分企業(yè)如何通過設(shè)備技改、工藝提升和管理優(yōu)化達(dá)到降低用工的效果，是值得進(jìn)一步研究和討論的話題。

目前國(guó)內(nèi)也有許多企業(yè)如無錫一棉等，能夠在設(shè)備不更新的情況下通過一系列管控手段，把萬錠用工降到25人以下，是值得所有企業(yè)學(xué)習(xí)的典型，只有切實(shí)降低用工水平，降低噸紗消耗，在未來的競(jìng)爭(zhēng)中，企業(yè)才有生存的空間，才不會(huì)被市場(chǎng)無情的淘汰。

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山東華興集團(tuán)：減少用工80%

“這是國(guó)內(nèi)首條靠‘云指揮’的紡紗生產(chǎn)線，只要點(diǎn)開Pad上的這個(gè)云APP，就能監(jiān)測(cè)自己負(fù)責(zé)的6臺(tái)細(xì)紗機(jī)1萬多錠的紗線斷頭情況，一旦出現(xiàn)斷頭，APP就能精準(zhǔn)顯示到錠位，我就能在3分鐘內(nèi)趕到處理完畢。”近日，在山東華興集團(tuán)智能紡車間，值車工劉春霞一邊熟練地操作著Pad，一邊自豪地對(duì)記者說。

而以前在老車間，劉春霞只能照看3000多錠，出現(xiàn)斷頭，全靠工人肉眼識(shí)別，夜班更是難以發(fā)現(xiàn)。斷頭平均處理時(shí)間得在10分鐘以上，成紗的質(zhì)量差些，因斷頭導(dǎo)致的棉紗浪費(fèi)較多。

現(xiàn)在，紗線斷頭處理這么迅速，得益于山東華興集團(tuán)實(shí)施的“智能化引領(lǐng)”戰(zhàn)略。作為一家成立30多年的傳統(tǒng)紡織企業(yè)，近年來企業(yè)不斷加快產(chǎn)業(yè)改造升級(jí)步伐，推動(dòng)新舊動(dòng)能轉(zhuǎn)換。他們開發(fā)了智能紡系統(tǒng)，安裝到車間指揮平臺(tái)和Pad上，啟用“云指揮”紡紗。 “云指揮”實(shí)現(xiàn)后，點(diǎn)燃了“三把火”：廢棉量減少90%，成紗質(zhì)量進(jìn)一步穩(wěn)定提高，年成紗銷售額增加近2000萬。車間主任趙鳴興奮地告訴記者，“‘云指揮’紡出了‘金紗線’。“

“云指揮”的啟用，使在這個(gè)10萬平米的廠區(qū)里，從每天20噸的原材料到紡出1萬多筒的成紗；從最開始的清棉，經(jīng)過10道工序直至筒紗碼垛入庫(kù)；從每天工人調(diào)度到月底員工福利待遇核算都能在車間云指揮平臺(tái)進(jìn)行統(tǒng)一協(xié)調(diào)。在云指揮臺(tái)前的LED大屏的20個(gè)分區(qū)上，分別實(shí)時(shí)顯示著紡紗的多道工序，生產(chǎn)狀態(tài)和員工調(diào)度在LED大屏上一目了然。

一根長(zhǎng)達(dá)12萬米筒紗線實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)過程的透明化，一個(gè)2萬平米的大車間也實(shí)現(xiàn)了管理的精細(xì)化。生產(chǎn)過程中，各傳感器能將車間的溫濕度和紡紗中的數(shù)據(jù)及時(shí)采集上傳到云指揮平臺(tái)進(jìn)行分析。設(shè)備調(diào)試員趙勝利說，“根據(jù)云中心提供的大數(shù)據(jù)，讓我們告別了傳統(tǒng)紡織行業(yè)僅靠經(jīng)驗(yàn)指導(dǎo)生產(chǎn)的時(shí)代。”談到“新上任”的“云指揮”，趙勝利風(fēng)趣地告訴記者，大家還是擁護(hù)“新領(lǐng)導(dǎo)”。

“我們把很多數(shù)據(jù)收集起來，通過云計(jì)算，讓數(shù)據(jù)‘說話’來‘指揮’我們的生產(chǎn)和管理。”趙鳴在云指揮平臺(tái)電腦上打開一份數(shù)據(jù)表格補(bǔ)充道，“這個(gè)表里每噸成紗的各類信息都列了出來，平臺(tái)還能自動(dòng)生成每位值車工的生產(chǎn)效率表，作為績(jī)效考核的依據(jù)。”在智能紡車間，生產(chǎn)效率大幅提高，用工量比傳統(tǒng)車間少近80%。

一條靠“云指揮”的生產(chǎn)線，不僅紡線質(zhì)量得到了保證，還省去了傳統(tǒng)勞動(dòng)密集型企業(yè)的人力成本，讓越來越多的紡織同行來華興智能紡車間向“云指揮”“取經(jīng)”。采訪時(shí)，記者正遇到鄒平魏橋的一家棉紡公司前來參觀，該公司工程師告訴記者，“華興剛開始上智能紡的時(shí)候，業(yè)內(nèi)都認(rèn)為不值當(dāng)，大不了多招工，花這么多錢去研發(fā)那系統(tǒng)干啥，但現(xiàn)在市場(chǎng)需求偏弱，人力成本上升，紡織行業(yè)已進(jìn)入微利時(shí)代，華興的動(dòng)能轉(zhuǎn)換，智能化發(fā)展看來走對(duì)了。”

而在紗線的另一頭，是3400多里外的廣東省廣州市創(chuàng)興服裝集團(tuán)有限公司。在該公司的織布車間原料庫(kù)里，山東華興集團(tuán)提供的每筒成紗上都附帶有二維碼，工人只要用手機(jī)掃描一下二維碼，關(guān)于這筒紗的各類信息就會(huì)出現(xiàn)在“掌中”。更先進(jìn)的是，客戶不僅能通過二維碼了解成紗信息，還可以實(shí)時(shí)通過華興智能車間的云中心了解自己訂單的進(jìn)度和成紗的質(zhì)量情況。

趙鳴對(duì)記者說,“車間的‘云指揮’還得再加把勁，我們計(jì)劃增加云APP的導(dǎo)航功能，讓Pad根據(jù)各臺(tái)細(xì)紗機(jī)斷頭情況緊急程度，自動(dòng)導(dǎo)航值車工先去處理較緊急的斷頭。”

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浙江萬舟紡織：

萬錠用工20人，一米布漿紗成本6分錢！

浙江萬舟紡織有限公司（浙江佳而美紡織有限公司、浙江蘭棉紡織有限公司）是目前浙江省最大的棉坯布生產(chǎn)企業(yè)。專業(yè)生產(chǎn)棉紗，各種高支、高密服裝面料、高檔彈力棉面料，年生產(chǎn)能力達(dá)2億米。

徐建忠發(fā)動(dòng)全公司人員每人都要?jiǎng)?chuàng)新，包括公司對(duì)小發(fā)明都將給予一定的獎(jiǎng)勵(lì)政策，包括去年我們漿紗改造，一米漿紗成本要一毛三分錢，但是我們通過技術(shù)改造創(chuàng)新以后，一米布的成本只要六分錢，節(jié)約了一半多。

做強(qiáng)中間，拉長(zhǎng)兩端，實(shí)行科技創(chuàng)新和產(chǎn)品升級(jí)，實(shí)現(xiàn)機(jī)器智能化和技術(shù)集約化，不斷提高生產(chǎn)效率，這是萬舟紡織轉(zhuǎn)型升級(jí)的重要途徑。現(xiàn)在，蘭棉紡織有限公司、浙江佳而美紡織有限公司、浙江萬舟紡織有限公司三駕馬車齊驅(qū)，萬舟紡的紗供應(yīng)給蘭棉和佳而美，增強(qiáng)兩家紡織企業(yè)產(chǎn)品的穩(wěn)定性，拉長(zhǎng)產(chǎn)業(yè)鏈。目前蘭棉和佳而美每年總計(jì)生產(chǎn)2億米布，占整個(gè)蘭溪出產(chǎn)量的1/10左右。

徐建忠介紹，我們以前紡紗一萬紗錠，要用工一百人左右，現(xiàn)在我們紡紗用工一萬紗錠27個(gè)人就可以了。所以我們?cè)谠O(shè)備轉(zhuǎn)型方面花了巨資，不斷投入巨資來改造提升我們的設(shè)備。

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經(jīng)緯紡機(jī)：

22臺(tái)車的紡織車間，細(xì)紗工只有3人

工序長(zhǎng)、控制環(huán)節(jié)多、能耗大、用工多、勞動(dòng)強(qiáng)度大、毛利率低等特點(diǎn)，是眾多紡紗企業(yè)面臨的困局，而用工成本大幅度上升和招工難并存的局面已經(jīng)成為影響紡織企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)能力的最大因素。與此同時(shí)，美國(guó)、德國(guó)等發(fā)達(dá)國(guó)家已經(jīng)確立了用智能制造技術(shù)使紡織工業(yè)回歸的發(fā)展戰(zhàn)略。多次完成國(guó)家重大紡機(jī)研究試驗(yàn)和技術(shù)服務(wù)任務(wù)的經(jīng)緯紡織，根據(jù)工信部的相關(guān)要求，“十二五”期間展開了“棉紡數(shù)字化車間”項(xiàng)目的試點(diǎn)。2.2萬錠規(guī)模的智能紡紗車間于2015年投入使用，標(biāo)志著規(guī)模龐大的紡織企業(yè)將走出一條以智能化技術(shù)裝備為支撐的轉(zhuǎn)型發(fā)展之路。

設(shè)備比人多，這是走進(jìn)“棉紡數(shù)字化車間”最直觀的感受。紡機(jī)一列列排開，原先擋車工來回奔波于機(jī)械間的忙碌場(chǎng)景不見了，呈現(xiàn)在眼前的是每個(gè)擋車工站立在一臺(tái)紅色電動(dòng)車上，按照電動(dòng)車上安裝的IPAD 指示，開車前往斷線的方位，快速將線頭接上。車間另一頭，兩個(gè)機(jī)械手將紡紗成品一個(gè)個(gè)打包進(jìn)袋。“22臺(tái)車的紡織車間里，細(xì)紗工只有3個(gè)人，用工不足原來的三分之一。”車間調(diào)度員張紅芹說，智能車間和原來的生產(chǎn)環(huán)境大不一樣，不僅生產(chǎn)質(zhì)量大大提高，而且工人的效率明顯提升，工作情況和進(jìn)度顯示在車間電子大屏上，可以及時(shí)查漏補(bǔ)缺。

“‘棉紡數(shù)字化車間’極大解決了用工問題。”企業(yè)綜管部部長(zhǎng)路元江坦言，之前車間工人每年都有20%左右的流動(dòng)，自數(shù)字化車間投運(yùn)后，基本沒有出現(xiàn)人員流動(dòng)。棉紡是紡織行業(yè)最大的組成部分，使用棉花和棉型纖維為加工原料，通過混合、梳理、牽伸、加捻、卷繞等紡紗工藝過程，為后道工序提供紗線。數(shù)字化車間里的成套設(shè)備把多個(gè)傳統(tǒng)工序通過自動(dòng)化、連續(xù)化、數(shù)字化技術(shù)集成為一個(gè)智能化的整體進(jìn)行管理，各項(xiàng)生產(chǎn)工藝數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)采集分析。

如果你以為萬錠用工20人已經(jīng)是極限了，

那就大錯(cuò)特錯(cuò)了！

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　新疆利泰：

萬錠用工4人！！

利泰近三年投資規(guī)劃：

2016年，庫(kù)爾勒二期100萬錠項(xiàng)目、奎屯二期80萬錠項(xiàng)目將分別于4月18日和4月28日開工建設(shè)；

2017-2018年，利泰將分別再投200萬錠。至2018年，利泰絲路項(xiàng)目將達(dá)到700萬錠規(guī)模，預(yù)計(jì)當(dāng)年可實(shí)現(xiàn)銷售收入200億元，凈利潤(rùn)率約10%。

2018年，太倉(cāng)利泰將建成利泰集團(tuán)總部，在完善總部功能的基礎(chǔ)上，著力打造文化傳承與創(chuàng)新基地；這里將建造博物館，全面展示利泰紡織業(yè)歷史及演變進(jìn)程的文化展示中心；同時(shí)將建設(shè)創(chuàng)意工場(chǎng)，成為全國(guó)紗線、面料、服裝等相關(guān)紡織產(chǎn)品的創(chuàng)客孵化基地。

另外，太倉(cāng)利泰還將建成一家產(chǎn)能5萬錠、萬錠用工4人的示范性智能工廠。